Hier mal wie angedroht ein kleiner Bastelkurs für Heimwerker <img src="/forum_php/images/graemlins/wink.gif" alt="" />
Möbelbau in Flightcasebauweise.
Im Forum sieht man ja immer häufiger Geländewagenausbauten in Flightcasebauweise, aber viele User haben dann doch Angst vor dieser Materie, da Materialien und die Verarbeitung nicht unbedingt bekannt sind.
Denen, die sich dafür interessieren, will ich hier mal die Angst nehmen und zeigen, daß sich solche Möbel auch von durchschnittlich begabten Bastlern ( wie mir ) mit wenigen Spezialwerkzeugen bauen lassen.
Eigentlich bin ich ja nicht so ein Flightcase-Guru wie z.B. Ranx oder Billa, aber von denen sieht man hier höchstens die beeindruckenden Endprodukte, aber nicht den Weg dorthin.
Das will ich hiermit mal ändern.
Flightcases stammen (wie der Name schon sagt ) aus dem Bereich der Luftfracht. Es sind Transportkisten, die empfindliche Geräte beim Lufttransport vor Beschädigungen z.B. durch Turbulenzen schützen sollten. Daher sollten sie extrem stabil , dabei aber relativ leicht sein, da jedes Gramm Gewicht viel Geld kostet.
Daraus hat sich ein Standart entwickelt, der heute weit verbreitet ist und zum Beispiel im Tourneebereich bei Bands allgegenwärtig ist. Dort werden sämtliche Geräte auf diese Weise transportiert und auch auf LKW’s vor Schäden bewahrt.
Auf diese Weise habe ich Flightcases in den 80‘er Jahren kennengelernt. Sie wurden für mich selbstverständlich. Mitte der 80‘er arbeitete ich für einen Tonverleih und habe dort die ersten Cases selber gebaut.
Ende der 90‘er wollte ich meinen ersten eigenen Wohnaufbau herstellen, was lag da also näher, als die Möbel in Flightcasebauweise herzustellen?
Das Ergebnis sieht man im Bild oben.
Da ich jetzt gerade aktuell wieder neue Möbel bauen muß, weil ich einen kompakteren Aufbau wollte, werde ich hier mal ein paar Grundlagen vorstellen, um so was auch selber bauen zu können.
Am einfachsten lassen sich natürlich rechteckige Kisten damit bauen. Die angebotenen Aluminiumprofile und Ecken sind vor allem darauf ausgelegt. Aber auch Konstruktionen mit nicht zu flachen oder spitzen Winkeln lassen sich damit problemlos herstellen.
Unsere Geländewagen sind dafür optimal, da hier nur recht selten mit vielen Rundungen gearbeitet wird.
Es wird wohl kaum jemand auf die Idee kommen, einen VW Beetle zum Womo umzubauen, denn hier ist der Flightcasebau wirklich an seiner Grenze... Aber Geländewagen? Optimal!
Zu den Materialien:
Als Platten wird hier mit Multiplex oder Kunststoffwabenplatten gearbeitet.
Zur Auswahl bei Multiplex steht Birke, Pappel oder Tropenholz in 6,5mm oder 9,5mm Stärke, ganz selten auch dicker. Ich persönlich benutze nur Birke. Es ist zwar etwas schwerer als Pappelholz, aber wesentlich belastbarer! Tropenholz kommt mir nicht in die Werkstatt, außerdem ist die Stabilität dieser Hölzer oft zweifelhaft. Hab da schon ziemlich wabbeliges Zeug in die Finger bekommen...
Kunststoffwabenplatten sind wesentlich teurer, aber nicht so verwindungssteif wie Multiplex.
Um die Stabilität einer 6mm Multiplexplatte zu erreichen, muß ich schon 9mm Kunststoffplatte nehmen. Also bleibe ich bei Multiplex.
Vorteil der Wabenplatten ist aber ihr geringeres Gewicht und ihre absolute Verrottungssicherheit. Wer also im Außenbereich damit arbeiten will, sollte auf Kunststoff zurückgreifen.
Für den Innenbereich bei Möbeln tut es aber Multiplex sehr gut.
Die Platten gibt es in verschiedenen Arten:
Unbehandelt in natur sind sie sehr schön geeignet, wenn man die Oberflächen lasieren will.
Auch wachsen und ölen ist sehr edel!
Extrem robust sind phenolbeschichtete Platten, die gibt es aber nur in einem sehr dunkelen braun oder in einem honigfarbenen Ton. Die Platten sind beidseitig beschichtet und gut gegen Feuchtigkeit geschützt. Mich persönlich stört aber die eingeschränkte Farbauswahl.
Daher benutze ich mit Vorliebe die einseitig kunststoffbeschichteten Platten. Hier gibt es eine breite Palette an Farben, auch Alubeschichtung ist im Angebot. Die Außenseite ist damit extrem belastbar, auch Schläge mit einem spitzen Gegenstand steckt diese Oberfläche weg.
Die Innenseiten sind hier unbehandelt, ich streiche sie zum Schluß nur mit einer Feuchtraumlasur farblos, so bleibt das Schrankinnere schön hell.
Die Platten gibt’s übrigens in Mittelformat, also 2,5 x 1,25m.
Hier das Material im Vergleich:
Unten natur, darüber Kunststoff, oben in der Mitte Phenol, rechts daneben beschichtetes Multiplex.
Als Eckverbindungen dienen Aluprofile. Ich verwende eigentlich nur das Winkelprofil AP30. Dies ist universell einsetzbar, hat eine Stärke von 1,5mm und hat außen mehrere Sicken, die auch das anreißen und bohren erleichtern. Es gibt sie in 6m-Stangen, und man kann sie, wenn man sie mit der Flex in der Hohlkehle innen anschneidet (Edelstahlscheibe benutzen!) auch auf andere Winkel als 90 Grad aufbiegen oder stauchen. Aber nur vorsichtig anritzen, damit nicht unnötig Stabilität verloren geht!!!
Das Ganze wird dann auf Maß geschnitten mit einer Kappsäge oder mit der Flex mit Edelstahlscheibe. Entgraten der Profile ist immer wichtig, auch nach dem Bohren, sonst liegt das Profil nicht sauber auf, und es besteht Verletzungsgefahr.
Es gibt 2 Verarbeitungsweisen bei 90 Grad-Ecken:
Man kann das Profil auf Gehrung schneiden wie hier
oder gerade abschneiden und mit einer Kugelecke oder Kofferecke abdecken.
Ich benutze beide Varianten. Steht eine Ecke als Möbelabschluß im Raum, benutze ich die Ecken. Dies gibt Stabilität und verhindert Verletzungsgefahren.
Habe ich aber zwei angrenzende Schränke, die dicht beieinander stehen sollen, schneide ich die Profile auf Gehrung. Auch hier entschärfe ich natürlich die Kanten.
Die Platten werden übrigens üblicherweise nicht auf Gehrung geschnitten sondern stumpf aneinandergesetzt. Ihre unvergleichliche Stabilität erhalten die Möbel durch das vernieten mit den Aluprofilen.
Da stumpf verbunden wird, muß man natürlich die Materialstärken beim Zuschnitt der Platten berücksichtigen. Den Zuschnitt lasse ich übrigens immer bei dem Flightcasebauer meines Vertrauens machen, da ich selber keine Plattensäge habe und so optimal gerade Winkel erhalte. Kostet nur minimalen Aufpreis und ist absolut präzise! Geht auch im Baumarkt.
Kleinere Schnitte fertige ich mit der Kreissäge selber, speziell, wenn es um „krumme“ Winkel geht.
Hier der fertige Zuschnitt für meinen neuen Schrank:
In die Front des Schranks muß natürlich eine Tür rein. Hier verwende ich persönlich gerne
eine Version mit sauber ausgeschnittener Tür mit runden Ecken . Ich zeichne auf der Rückseite den Ausschnitt an und bohre im Verschlußbereich ein Loch für die Stichsäge. Von diesem Loch aus säge ich mit ruhiger Hand, mit Metallsägeblatt und OHNE Pendelhub den Ausschnitt. Kanten mit 150‘er Schmirgelpapier brechen, fertig!
Als nächstes niete ich Scharniere und Verschluß an die Front:
Einige Worte zu den Nieten:
Ich verwende nur Alublindniete . Diese gibt es mit dem von mir verwendeten Stahlstift, im Außenbereich ist aber wegen der vom Wasser geförderten Kontaktkorission ein Niet mit Alustift besser. Ebenfalls für den Außenbereich gibt es geschlossene Topfniete. Bei ihnen kann kein Wasser durch den Zugstift eindringen. Und genau die verwende ich immer. Sie kosten nur wenig mehr als Standartniete, sind aber für alle Bereiche einsetzbar.
Ein Preisbeispiel: 500 Stück dieser Niete mit den Abmessungen 12,5 x 4,8 kosten bei meinem Lieferanten gerade mal 35 Euro. Und die halten ziemlich lange...
Die verwendeten Materialstärken bestimmen übrigens die Länge der Niete. Ich habe immer
3 verschiedene Längen vorrätig:
4,8 x 8 für reine Verbindungen von 2 Profilen,
4,8 x 12,5 für Verbindungen von 6mm Holz mit Profilen
und 4,8 x 18 für Verbindungen von 6mm Holz mit Verschlüssen mit U-Scheiben dahinter oder 9mm Holz mit Profilen
Jede Nietlänge hat nur einen ganz bestimmten Klemmbereich, in dem sie optimal arbeitet!
Ansonsten verbindet sie nicht sauber! Ist der Niet zu kurz gewählt, zieht er sich durch das Holz hindurch, ist er zu lang gewählt, klemmt er nicht optimal, und der Zugstift reißt unsauber und überstehend ab.
Nietpistolen gibt es für kleines Geld in jedem Baumarkt. Die üblichen mechanischen Pistolen sind etwas mühselig, reichen aber für kleinere Projekte völlig aus! Nach meiner Erfahrung halten günstige No Name-Pistolen übrigens genau so lange wie die teureren z.B. von Gesipa.
Lediglich die Handhabung kann bei den teureren Pistolen komfortabeler sein.
Bei größeren Projekten wie bei mir ist allerdings eine Druckluftpistole sehr angenehm. Gibt’s schon recht günstig bei Ibäh aus China. Immer darauf achten, daß das Mundstück für Niete bis 5mm geeignet ist!
Der Kompressor sollte allerdings nicht zu klein sein (wie der in meiner Werkstatt im Haus), dann reicht es immer nur für wenige Niete, dann läuft er sich wieder einen Wolf. Der Große in meiner Scheune ist da besser.
Die von mir gewählte Türversion ist aber natürlich nicht die einzige Variante.
Ich verwende außerdem gerne aufgesetzte Türen wie hier bei einem Unterschrank:
Weiterhin gibt es auch spezielles Serviceklappenprofil, hier schon zu einer fertigen Klappe verarbeitet:
Danke Ranx!
Welche Form der Klappe man wählt, ist reine Geschmackssache. Allerdings läßt sich eine aufgesetzte Klappe oder eine mit speziellem Profil besser gegen eindringenden Staub abdichten.
Zum verschließen der Klappe gibt es im Flightcasebereich eine große Bandbreite an Verschlüssen. Alle sind auf die üblichen Holzstärken von 6mm und 9mm abgestimmt, eine Mixtur mit Womo-Beschlägen wird nicht funktionieren!
Allen Flightcaseverschlüssen gemein ist die extreme Haltbarkeit. Ich wähle meine Verschlüsse nach der möglichen Bautiefe aus. Die Auswahl ist hier schlicht unglaublich.
Hier einige zur Auswahl:
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Hat man sich für einen Verschluß entschieden, kann’s mit dem Rohbau weitergehen:
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Ich bohre die Aluprofile immer erst vor und entgrate sie, dabei setze ich die Löcher in gleichmäßigen Abständen (sieht nachher schöner aus!).
Erst dann setze ich die gebohrten und geschnittenen Profile auf die zu verbindenden Kanten.
Hier bohre ich jetzt durch’s Holz und entferne das Profil nochmals, um die Bohrspäne zwischen Alu und Holz loszuwerden. Erst dann verniete ich die Kanten.
Nur so liegen die Profile optimal am Holz an. Übrigens setze ich nach der ersten Bohrung einen Niet zum fixieren ein, ziehe ihn aber nicht mit der Pistole an, damit das Profil nicht verrutschen kann. Das erleichtert die Handhabung und Passung der Bohrungen.
Von hier an geht’s richtig schnell! Innerhalb von kurzer Zeit hat man das vorzeigbare Endergebnis vor sich:
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http://jeep.cfasp.de/upload/719451.jpg[/img]
Sieht doch recht nett aus, oder?
Klingt alles mächtig kompliziert?
Ist es eigentlich nicht, mit ein klein wenig Routine geht es eigentlich ganz fix!
Inklusive Zuschnitt hat der obere Schrank gerade mal 4-5 Stunden gebraucht, plus Planung natürlich. Aber diese Zeit fällt ja immer an!
Ganz fertig ist er natürlich noch nicht, aber bevor ich eine Trennwand und Böden reinmache, muß ich erst noch Spüle und Abwasserkanister haben und einbauen, die geben die Maße vor.
Ein weiteres Beispiel ist dieser kleine Schrank, der allerdings durch viele Ecken und Winkel
ungleich komplizierter ist. Der hat locker die doppelte Zeit beansprucht...
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Warum also nun Möbel in dieser Bauweise herstellen?
Ganz einfach: eine vergleichbare Stabilität erreicht man mit konventionellen Womo-Möbeln nur, wenn man sie verschraubt und verleimt. Und dann sind sie schwerer, und die dort lieferbaren Beschläge und Verschlüsse sind von schlechterer Qualität. Hat man sie aber verleimt, lassen sie sich nicht mehr abändern wie Flightcase-Möbel. Und es soll ja durchaus vorkommen, daß sich ein Möbelteil in der Praxis nicht als sinnvoll erweist und abgeändert werden muß...
Weiterhin sind meine Möbel wesentlich leichter als in konventioneller Bauform, da das Holz wesentlich dünner gehalten werden kann. Ich verwende fast nur 6mm-Holz, in stark strapazierten Bereichen auch nur 9mm im Vergleich zu 16mm im Womo-Bereich.
Und sie haben so über viele Jahre alle Strapazen auch im Gelände problemlos überstanden.
Mein gesamter Ausbau der alten Kabine hat incl. ALLER Einbauten wie Spüle, Heizung etc. gerade mal 100KG gewogen! Das geht nur noch mit Alucompoundplatten leichter, allerdings haben die dann den Charme einer Zahnarztpraxis, und fühlen sich immer ziemlich kalt an.
Für mich ist diese Bauform allererste Wahl, und sooo teuer ist das Ganze auch nicht. Die Aluprofile z.B. sind beim Casebauer wesentlich günstiger als im Baumarkt! Nur die Verschlüsse sind teuer, dafür aber auch von feinster Qualität! Das Ganze ist ein tolles Baukastensystem mit sehr vielen Möglichkeiten, schaut einfach mal bei Adam Hall, einem der Importeure im Internet rein, es lohnt sich!
Und einen Flightcasebauer findet Ihr in vielen größeren Städten. Die sind Spezialanfertigungen gewohnt und beraten Euch sicher gerne bei Detailfragen. Auch Ranx von Farmsound Cases in Kassel hat erst mal ziemlich erstaunt geguckt, als ich damals mit meinen Plänen ankam. Inzwischen ist das für ihn völlig normal geworden.
So, jetzt können sich auch die Case-Profis zu Wort melden, die haben sicher noch die eine oder andere Verbesserung zu meinem Bastelkurs parat..
Stefan
)nieeeeee nein sagen.
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