Ich möchte mir einen Steinbrecher bauen zum Zerkleinern von Bruchsteinen, Knochensteinen, Betonbrocken, usw.

Einerseits bin ich nicht gewillt die Wucherpreise der "Recycler" zu bezahlen, noch den Kram eimerweise zum örtlichen Bauhof zu fahren (wenn auch kostenlos für die Brocken, aber der Blazer will Diesel, und mir fehlt die Zeit um stundenlang anzustehen). Andererseits habe ich in nächster Zeit einiges zu betonieren und zu pflastern, hier wird der Bruchstein dem Kies beigemischt, bzw. dient als Unterbau für die Pflasterarbeiten. In nächster Zeit fällt einiges bei mir an, ich werde mit dem Abbruchhammer etwa handballgroße Brocken herstellen und diese dann in den Brecher werfen.

Der Steinbrecher wird als Plattenbrecher gebaut werden. Hat das schon mal jemand gemacht oder hat Daten dazu? Mir geht es hauptsächlich um die Winkel der beiden Platten zueinander.

Ich würde die "feste" Platte verstellbar machen im Winkel, so daß ich probieren kann. Die Exzenterwelle werde ich wohl für einen Hub von 20mm (10mm im Radius) anfertigen. Auf der einen Seite der Welle werde ich ein Schwungrad anbringen, auf der anderen Seite eine große Keilriemenscheibe zum Antrieb des Brechers. Ich denke die Exzenterwelle sollte etwa mit 120-150 Umdr./Min. drehen

Als Antrieb des Ganzen würde mir ein alter Diesel-Verdampfermotor (Deutz/Kälble o.ä.) zusagen. Was da allerdings an Gebrauchtpreisen aufgerufen wird ist haarsträubend. Es gibt neue Chinamodelle mit 5KW für 400.-€ neu



https://www.ebay.de/itm/303304172503







Alternativ hätte ich einen Elektromotor mit 9KW. Aber ich denke die Drehzahlregelung dafür ist komplex, und die entsprechend abgesicherte Steckdose gibts nicht überall.













Die Frage ist also: hat jemand Tipps zum Bau? Man muß ja schließlich das rad nicht neu erfinden.

Danke

Nur mal so als Gedanke;
Honda GX390-Motoren gibt es oft gebraucht für kleines Geld, manchmal hängt halt noch die alte Maschine dran, hätte aber den Vorteil das ggf Ersatzteile einfach zu bestellen sind.
Ähnlich bei kaputten Diesel-Stromerzeugern/Rüttelplatten ect.
Letztens war ich bei einer Firmenauflösung, wollte da den 3to Diesel-Stapler für 1500€ haben, leider war nur der Motor noch tauglich, blieb dann auch stehen denn das Angebot zur Entsorgung für 750€ fand ich immer noch zu teuer.

PS
Suche Stapler/ eHubwagen >3m/2to

Ich arbeite auch viel mit Loncin, laufen völlig unproblematisch. Die gibt es neu zum Preis von einem gebrauchten Honda.

Loncin


Am liebsten wäre mir ein Dieselverdampfer (weil langsam laufend), aber da muß ich an was günstiges rankommen. Ich werde auf alle Fälle so bauen, daß ein großer Motor nachgerüstet werden kann.


PS: Stapler bin ich selber auf der Suche nach was mit 3T, werden teuer gehandelt wenn noch gut..... habe nun was stehen sehen....geländegängig....
habe einen 1,5T Toyota, allerdings ohne Lenkhilfe

Auch ein Antrieb der funktionieren könnte:


https://www.ebay.de/itm/NEU-Diesel-...3D2060778&_trksid=p2060778.c100290.m3507



>>> wäre optisch auch ansprechender.





Aber ich denke das hier wäre für den Anfang die bessere Lösung (kostet nur ein Bruchteil und ist plug&play):





https://www.granit-parts.com/e/product/55800353?q=motor%20horizontal







Die angefragten Verdampfermotoren hätten halt zusätzlich eigene Schwungmasse, ich denke die brauche ich.

Aber man kauft für viel Geld einen Motor der nach Arbeit riecht, das brauche ich aktuell grad nicht.

Alternativ gehts kommende Woche in die Katakomben meines Lieblingsmuseums:



http://www.fahrzeugmuseum-marxzell.de/



vlt. hat er ein brauchbares Schwungrad und ein großes Riemenrad liegen. Meine Anfrage ob er ein großes Antriebsrad liegen habe, hat er mit "ja" beantwortet. "Wiegt ungefähr 1.5T".



Ok, dann schaue ich mir das lieber an, bevor ich zusage

Servus Hartwig!

Ich habe vor einiger Zeit einen betriebsfähigen Steinbrecher aus den 40ern oder 50ern (ohne Motor, aber mit Schwungscheibe und Riemenscheibe) an einen Freund verkauft, der ihn aber nur als Deko-Artikel für seine Feldbahn verwendet. Der Verkaufspreis war mittlerer dreistelliger Bereich. Solltest Du Interesse haben, kann ich gerne den Kontakt vermitteln - ich gehe davon aus, daß mein Freund Verständnis hat, wenn der Brecher widmungsgemäß eingesetzt werden soll...

Bilder muß ich noch suchen...

Der (sehr) genaue Standort wäre: 48°25'24.1"N 13°37'39.0"E.

Ich gebe zu, daß das ein wenig weit weg ist, aber 1) könnte man da "was organisieren" und 2) würdest Du Dir die Experimentiererei ersparen.....

Coronisierte Grüße

Wolfgang

Natürlich. Bitte mach mal Fotos.

vlt. weiß auch noch jemand eine große Betonmaschine (ca.300L) in gutem Zustand, evtl. auch neu? Die hier mit 135L ist zu klein für größere Arbeiten. Ich habe sie höhergelegt damit man mit einer guten Schubkarre (die sind höher) drunter fahren kann, und man in Eimern abfüllen kann (Spurverbreiterung folgt). Auch muß ich damit die Pfosten eines 300m Zauns einbetonieren. Ich baue mir hierfür gerade einen hydraulisch angetriebenen Bohrer (Durchmesser 30cm, 1,3m lang) der an den Staplerhubmast am Deutz angebolzt wird. In diese gebohrten Löcher kommt u.a. der Bruch den ich mit dem Steinbrecher erzeuge.















Der morgige Sonntag wird der Konstruktion des Brechers zum Opfer fallen.



Ich weiß noch nicht, ob ich ihn auf ein stabiles Gestell (ist dann nur mit dem Stapler/Kran zu bewegen) oder auf ein Fahrwerk baue? Was meint ihr?

Fotos gibts schon, muß ich nur herauspixeln. Werde versuchen, mich zu beeilen :-)

W

Ich plädiere unbedingt für stabiles Gestell - was er ohnehin haben wird - und Fahrwerk, außer (1) Du hast unendlich viel Platz.
Mit einem (Drehschemel mit zumindest 180 Drehwinkel)-Fahrwerk kannst Du den Brecher in die kleinsten Lücken manövrieren. Der (2) Kran reicht vielleicht nicht überall hin, der Stapler plus Brecher (3) ist doch ziemlich unhandlich, außer: (1)

Meine Ãœberzeugung...sogar mit dem Palettenhubwagen mußt Du irgendwann aus der Palette herausfahren...

Wolfgang

Idee

https://www.real.de/product/3015133...7Ez7ANYnIKYIJpjnho5k-cPmEXRoCOloQAvD_BwE

Danke Troll, hatte ich gesehen. Das Gerät hat leider keine guten Bewertungen. Scheint billigste Bauart zu sein. Ich sehe auch ein Problem darin, daß man vom Schleppersitz nicht genau sieht wo man abkippt (wenns z.B. in eine Schalung soll). Für die höhergelegte oben baue ich mir eine 2m-Rutsche in die ich den Beton kippe, denn Beton schleppen in Eimern ist Knochenarbeit. Das sieht in der Praxis so aus: auf der "Füllseite" der Maschine steht der Anhänger mit Kies. Von diesem aus schaufle ich direkt in die Maschine, evtl. setze ich eine Palette Zement auch auf den Anhänger > möglichst wenig körperliche Arbeit. Ausgekippt wird dann direkt in die Rutsche. Früher hatte ich eine Lescha Betonmischmaschine, die wirklich super war. Die hat bestimmt den Beton/Mörtel für 4 Genrationen incl. weitläufiger Verwandtschaft gemischt. Die war zum Schluß (nach meinem Hausbau) einfach verschlissen. War ungefähr eine 200L Trommel, schwere Bauart, alles massiv Guß. Heute kriegste nur noch Blechmist. Ich fahr mal zum örtlichen Baumschinenfuzzi und schau was es gibt.
Ich halte auch die Augen offen nach diesen großen Mischern für hinter den Schlepper...
Der Brecher hat aber jetzt Vorrang.

Natürlich weiss ich, das selber Basteln den meisten Spass macht. Aber wenn ich den gesamten Aufwand betrachte, erscheint mir sowas doch deutlich einfacher und eleganter:

Fertigbeton in jeder erforderlichen Mischung

.......aber nicht für hartwig...............

die sind nicht geländegängig (dir rückseitige Zufahrt zum Gelände ist nicht asphaltiert), und meine aktuell benötigte Betonmenge ist zu gering, das ist mein Problem. Wenn ich jetzt z.B. eine Bodenplatte gießen würde wäre das in Verbindung mit einer Betonpumpe natürlich einfacher. Ab Ende Mai/Juni brauche ich kleinere Mengen (ich betoniere Rohre ein zum Zaunbau), aber jeden Tag. Ich habe in meiner Werkstatt 2014 dieses kleine Stück betoniert. Beton kostete mich 900.-€ damals (Sonderpreis).






Die höhe des Mischers ist ein weiteres Problem.




Er kommt bei mir von der gepflasterten Seite nicht aufs Gelände, dahinter wird es eh zu eng.

Langfristig möchte ich so etwas:

https://www.youtube.com/watch?v=09EyqLo9W8M


um auf den Brecher zurück zu kommen: das Bruchmaterial kann ich dem Kies bei mischen und/oder es als Unterbau nutzen für Pflasterarbeiten (wobei ich auch auf der Suche nach einem guten Rüttler bin)

Vlt. kann der Besitzer schnell ein paar machen...wenn er verkaufen möchte .... und bitte Preisvorstellung

Da gibts ein kleines Problem: der Mann hat weder Computer, noch digitale Kamera, nicht einmal ein Handy. Was will man auch von jemandem verlangen, der nur klassische Jaguare fährt (und für seinen Renn-E in Polen eine Alukarosse maßschneidern ließ). Dazu gibt es noch eine historische Schmiede und ein Wasser(rad)kraftwerk. Und gute 2 km Feldbahn. Und einen Teich mit Schöpfrad zur Befüllung...

Andere Frage: könntest Du Dir vorstellen, den Brecher nach getaner Arbeit wieder zurückzugeben? Oder willst Du ihn auf alle Fälle behalten?

Nur so gefragt!

Wolfgang

moin,
ich habe immer wieder Material zum schreddern, zumindest die nächsten 3-4Jahre. Von daher wärs besser wenn er hier bleiben kann. Oder ich bau eben selber.

Ich arbeite regelmässig mit Steinbrechern aller Art.

Für Skizzen, Pläne und Abmessungen stehe ich gerne zur Verfügung.

Gruss

Danke, ich habe das Wesentliche nun fertig konstruiert, bin grad am Auswählen der Lager. Ich denke ich werde Zylinderrollenlager verwenden, allerdings bin ich da noch auf der Suche nach geschlossenen Lagern, ich meine da gibt's aber Dichtscheiben dafür.
Meine Brecherplatten haben einen Winkel von 20° zueinander. Diese sind auswechselbar und ich werde Betonstahl 16mm Durchmesser aufschweißen. Öffnung oben ist 400x250mm (verstellbar). Frage: die Plattenlänge, also die "Brechlänge" beträgt 650mm (400breit). Wieviel Hub soll ich der Exzenterwelle oben geben? Ich bin am Ãœberlegen ob ich 15 oder 20mm wähle.

Ich denke daß die 15 mm leicht ausreichen!

Begründung:

1) Das Bruch-Material ist ja spröde, d.h. es bricht schon bei der geringsten Verformung.

2) Mit 15 mm Brecherhub hast Du um 25% mehr Kraft an der Brecherplatte bei gleichem Motor! Ich würde sogar über einen verstellbaren Exzenter nachdenken und mit noch kleineren Hüben experimentieren.

3) Je kleiner der Winkel, umso "lieber" rutscht das Matrial nach. Das kling vielleicht paradox, aber wenn man sich den Vorgang bildlich vorstellt, wird es klar!

Ich würde Pendelrollenlager verwenden:
Der Antrieb der Platte (ich gehe davon aus, daß nur eine bewegt wird) erfolgt über eine Kurbel- bzw. Exzenterwelle. Diese Welle würde ich in Pendelrollenlagern lagern, weil die Pendellager gegen Schiefstellung - hervorgerufen durch Biegung der Welle - weniger empfindlich sind (allerdings auch etwas aufwendiger bei der Abdichtung!).
Die Durchbiegung wird spätestens dann fühlbar, wenn Dir ein zu großes / hartes /eisernes Stück in den Fülltrichter kommt und die Maschine ziemlich schnell blockiert...und das Schwungrad weiterdrehen möchte.

Ãœbrigens: Mein Freund möchte den Brecher nicht hergeben...

Grüße aus Ö

Wolfgang

der Winkel und die Spaltgröße wird ja verstellbar ausgeführt (auf der festen Seite). Wie würdest du einen verstellbaren Exzenter ausführen? Ãœber die"Sollbruchstelle" bin ich mir auch noch nicht im klaren. Theoretisch müßte die Paßfeder abscheren, das geht ja aber schwer umzusetzen. Wenn ich außen einen Abscherstift nutze, dreht das Antriebsrad und das Schwungrad ja weiter, d.h. der Lagersitz Welle/Nabe wäre hinüber.
Alternativ könnte ich den Exzenter der Exzenterwelle mit einem Stift versehen, aber dann hätte ich auch das Problem mit dem Sitz Antriebswelle/Exzenter. Auch wollte ich 2 einzelne Exzenter jeweils ziemlich außen anbringen, das würde dann auch nicht funktionieren. Würde nur 1 Scherstift abreißen wäre die ganze Anlage dann Schrott (weil sie sich wohl selber zerstören würde).
Oder gegenhalten der festen Platte mit einer Art Hydraulikzylinder, bei dem bei zu hohem Druck ein Ventil geöffnet wird...

Machs primitiv.

Druckplatte unten ein dünnes Blech nehmen, das biegt sich dann im Ernstfall.
Dann das Blech jedesmal ein wenig dicker wählen bis die gewünschte Haltbarkeit erreicht ist.

Wenn Du links und rechts einen Exzenter haben willst (keine schlechte Idee!) muß der Scherstift beim Antriebsrad dieser Welle sitzen, weil sonst...wie oben beschrieben!

Ich könnte mir auch vorstellen, daß der Scherstift bzw die abzuscherende Paß- oder Scheibenfeder durch eine andere Konstruktion ersetzt werden könnte:

Auf der Welle, die den (bzw die) Exzenter dreht, gibt es auf der Seite, wo die Kraft daher kommt, einen Flansch. Direkt neben diesem Flansch dreht sich das Antriebsrad lose auf der Welle - hier genügt eine primitive Gleitlagerung, weil sich das Rad im Normalbetrieb auf dieser Welle nicht dreht, weil: Der Flansch und das Antriebsrad sind mit einem - erraten - Scherstift verbunden.
Damit hast Du die allermeisten Selbstzerstörmechanismen elegant umschifft und kannst unbesorgt diverse Winkel und Hübe ausprobieren.

Für den (bzw die) verstellbaren Exzenter hätte ich auch eine Idee, wobei allerdings die Parallelität der Verstellung vom User abhängt. Ich gehe allerdings davon aus, daß Dir da kein Fehler passieren wird

So in etwa könnte das aussehen: denk Dir einen Schraubstock, dessen fester Teil auf der Antriebswelle so befestigt ist, daß sich der bewegliche Backen radial gegenüber der Drehachse bewegt, wenn Du die Verstellung betätigst. Auf dem bewegl. Backen des Schraubstockes befindet sich die Exzenterachse. Das Ganze gespiegelt auf der anderen Seite, schon ist die Verstellung perfekt. Einziger Schwachpunkt: es müssen beide "Schraubstöcke" IMMER GANZ GENAU gleich weit verstellt werden. Im Baumarkt verkaufen würde ich diese Lösung nicht, aber Dir traue ich das sofort zu!

Nur ein Vorschlag!

W

Ich habe 2 Schwungmassen: einmal Antriebsrad, einmal Schwungrad. Andere Idee: die Sollbruchstelle durch Abscherstifte an der festen Backe!

Geht natürlich auch! Und gefällt mir deutlich besser, als die Öl-Lösung!

W

es hängt aktuell an den Lagern, die abgedichtet sein müssen.
Ich benötige Innendurchmesser 55mm und 80mm, möglichst breit, möglichst klein im Außendurchmesser. 200.-€/Lager sind mir zu viel. Evtl. nehme ich einfache Rillenkugellager, wenn die halt mal verrecken werden sie ersetzt und gut. Der Brecher läuft bei mir ja nicht 24/7.

primitiv gefällt mit, aber wie meinst du das mit dem dünnen Blech unten?


Ich hatte als Ãœberlastschutz auch schon an Rutschkupplungen gedacht, habe aber noch nichts passendes gefunden. Für die Rutschkupplungen an Gelenkwellen gibt es die Reibbeläge als Ersatz. Evtl. den Antrieb auf der Riemenradseite und der Schwungradseite nur über Kraftschluß??

Beispiel:

https://www.kramp.com/shop-de/de/1037637/2834271/166375/567312+Reibscheibe+K96+100%2C5x157x3

Das System mit der Druckplatte wird bei den meisten Backenbrechern angewandt.

Du hast ja oben die Exzenterwelle welche quasi die Last der ganzen Schwinge trägt.
Würde man das so lassen würde ja die Schwinge unten frei rumschlingern.

Dass das nicht passiert wird dort eine Druckplatte eingesetzt, welche einerseits den Druck der verrichteten Arbeit aufnimmt, sich jedoch bei Ãœberlast durchbiegt.
Damit die Druckplatte nicht rausfällt wird diese mit einer Zustange + Feder zusammengezogen.

Im Bild wäre das die schwarze Platte.

edit:
Die Schwierigkeit dabei ist die Dicke der Platte zu berechnen.
Die Platte soll bei normaler Arbeit einfach nur den Druck aufnehmen.
Bei Ãœberlast muss sie durchbiegen.

Daher mit einem dünnen Blech anfangen, vieleicht 5-6mm.
Die Platte wird sich dann durchbiegen. Dann solange die Blechdicke erhöhen bis eine Durchbiegung erst bei Ãœberlast auftritt.

Gute Idee, danke.
Mir scheint, als sei antriebsseitig keinerlei Sollbruchstelle vorgesehen?

ehrlich gesagt traue ich den Graugußgehäusen nicht für meinen Anwendungsfall. Diese würden außen die Exzenterwelle lagern.

https://www.kramp.com/do/action/Pro...F&langId=-3&productId=2521595&storeId=10


Für den Antrieb der Brecherplatte wollte ich Stehlager verwenden, aber auch hier gibts nur Graugußgehäuse, ich vermute, daß die irgendwann reißen.

Vorteil bei diesen Lösungen wäre aber : sie hätten Pendellager.

Gehäuse selber anfertigen hätte den Nachteil, daß ich keine Pendellager nehmen kann, weil ich keine Innenkugel drehen kann. Es gibt auch keine abgedichteten Zylinderrollenlager, daher werde ich wohl Rillenkugellager verwenden (dafür 2 nebeneinander). Ich hätte noch Vierkantalu (AlMgSi o.ä.) mit 150x150mm. Entsprechend breit dimensioniert, traue ich dem Material mehr zu als dem Grauguß.

Hallo Hartwig,

nimm doch ungedichtete Lager plus passende Nilos-Ringe. Für die Abdichtung gegen gröberen Schmutz kannst du dann bei Bedarf außen noch je einen Ring aus Zellpolyurethan setzen (die kannst du in gewünschter Größe für kleines Geld anfertigen lassen), so werden die Radnaben beim G zusätzlich abgedichtet.

Wozu müßtest Du eine Innenkugel drehen? Außen sind die doch zylindrisch...

nein, sind außen ballig.

so war mein Plan. Es findet sich aber nichts.

Die hier wären gut, wenn sie dicht zu bekommen wären:

https://www.kramp.com/shop-de/de/1034812/4395682/372786/NJ311ETVP2+Zylinderrollenlager+NJ

Richtig, oben bei der Welle ist keine Sollbruchstelle vorgesehen (passiert dann trotzdem manchmal ;-) )

Falls du die Lagergehäuse nicht selber fertigst (was wohl die beste Lösung wäre) würde ich auf die grobe Stehlagerlinie von SKF setzten. (SNL Stehlagergehäuse)
Wir haben die Dinger unter anderem in Rotorbrechern im Einsatz.
Bei Welle d80 wäre das z.B ein SNL 518
Da lassen sich auch diverse Abdichtungen wählen.

Und Pendelrollenlager sind meiner Meinung nach unabdingbar. Die Welle wird sich durch den gebraucht bestimmt elastisch verformen.
Normale Zylinderrollenlager geben da ziemlich schnell den Geist auf.

Hallo Hartwig,

was hast denn Du da für Lager raus gesucht?

Schau Dir z.B. mal ein 22211E (55/100mm, B=25mm), 21311E (55/120mm, B= 29mm) oder 22311E (55/120mm, B=43mm) an, die sind zylindrisch.
Für 80mm passend dazu 22216E (80/140mm, B=33mm), 21316E (80/170mm, B=39mm) oder 22316E (80/170mm, B=58mm).

Gehäuse bauen, Dichtring(e) davor, fertig.

Hi DaPo,

ich denke 22211E ( https://www.kramp.com/shop-de/de/1035053/2855174/2249746/22211E1XLC3+Pendelrollenlager )

und

22216E ( https://www.kramp.com/do/action/ProductDisplay?langId=-3&partNumber=22216E1C3&storeId=10 ) müßten reichen, beides in C3. Dichtringe muß ich schauen. Hast du da Nachschlagewerk oder Nummern?

ja, das wären die richtigen https://www.kramp.com/shop-de/de/1300213/2841898/184007/SNL518615SKF+Lagergeh%C3%A4use+SKF

Allerdings werde ich mir wahrscheinlich was selber bauen. Merci!

Mit den Dichtringen meine ich natürlich die Nilosringe.
Dichte ich mit einem schnöden Wellendichtring ab, wird mir die Welle einlaufen, weil nicht gehärtet.

Das mit dem Einlaufen ist grundsätzlich richtig, wird aber erst in viiieeelen 1000 Stunden relevant werden. Die Drehzahl hält sich ja in Grenzen, und Du wirst wohl nicht monatelang durch-brechern wollen ???

Es gäbe natürlich die Möglichkeit, einen Nadellager-Innenring aufzuschrumpfen oder zu -kleben. Der ist hart und superglatt...aber verändert natürlich den Innendurchmesser des Dichtrings.

Wolfgang

P.S.: 05:11 Uhr...Respekt! (oder präsenile Bettflucht? )

Hallo Hartwig,

nein, für die Nilos-Ringe habe ich keine Kataloge, die frage ich immer bei meinem Lagerfredel an. Bei Pendellagern dürften die aber nicht funktionieren, da sich ja Innen- und Außenring gegeneinander bewegen können, die sind m.E. nur für Kugel- oder (Kegel-)Rollenlager.

Bezüglich Einlaufen hätte ich auch, wie Wolfgang, Nadellager-Innenringe empfohlen, die sind dafür perfekt (und es gibt sie extra einzeln, in den Ausführungen LR und IR, je nach Anwendung).
Alternativ passende Speedy Sleeve Hülsen, die tragen ja praktisch kaum auf.

Ja. Soweit war ich auch achon . Aber dann kriege ich die Lager nicht mehr drauf deshalb wäre das einfachste dichte Lager.

Plasmanitrieren?

Oder Schnurdichtung wie bei Stopfbuchsen?

Leichter Ãœberdruck im Lager?

Das wird aber ohne Pumpe nicht gehen :-(((

Ich schlage eine "einfche" (z.B. Filz-)Dichtung und Fettschmierung vor - da mußt du halt jeden (Arbeits)-Tag in der früh die Fettpresse betätigen - und das aus dem Lager austretende Fett NICHT wegwischen! Finde ich überschaubar und betriebssicher, da der Betonstaub im Fettwulst gebunden wird, bevor er zum Lager selbst vordringen kann. Habe auch diese Lösung schon öfter gesehen! :-)))
Man braucht die Welt ja nicht neu erfinden, nur die guten von den schlechten Ideen trennen!

Wolfgang (trust me, I´m an engineer! :-))) )

Hallo Hartwig,

die Innenringe werden ja nicht unbedingt aufgeschrumpft, die kannst du auch noch (de-)montieren, wenn die Lager drauf sind. Oder eben die Zellpolyurethan-Version.

Oder ganz anderer Ansatz:
Die Hubbewegung der Konstruktion ist ja nicht allzu groß, und auch -vergleichsweise- langsam. Das Ganze nur rudimentär abdichten, und alles in eine Manschette packen. Evtl. auch ganz rustikal aus Leder...

Hallo Wolfgang,

doch, muß nur heiß genug laufen

was meint du mit Zellpolyurethan Version?

Was ich weiter oben geschrieben hatte.
Beim G sind außen an den Naben Staubschutzringe aus Zellpolyurethan, die das Eindringen von gröberem Staub und Dreck verhindern und so von den Wellendichtringen abhalten. Funktioniert erstaunlich gut.

Für das 55er habe ich evtl. was gefunden, aber a) bin ich mir nicht sicher ob es paßt und b) dicht ist das wohl auch nicht 100%.

https://www.granit-parts.com/e/search?q=55532211+AV

Dann werde ich wohl normale Wellendichtringe verwenden und mit Lagerfett schmieren oder Fließfett einfüllen für Zentralschmieranlagen (das ist etwas dicker als ein 130er Getriebeöl)

W

Hallo Hartwig,

nein, das wird weder passen noch dicht werden. Nilos-Ringe sind ja immer auf das jeweilige Lager abgestimmt, ein 32211 Kegelrollenlager in diesem Fall. Sie dichten, indem sich der Rand minimal in den Ring des Lagers einarbeitet, in diesem Fall den Außenring. hierzu muß einerseits die "Einpresstiefe" zum Lager passen und andererseits darf es keine Pendelbewegung zwischen Innen- und Außenring geben (was ja beim Pendellager der Fall ist).

Als ich den Nilos-Ring als Möglichkeit angesprochen hatte, warst du ja noch bei einem normalen Rollenlager...

ok, bedankt. Lager, Dichtungen usw. gerade bestellt. Kommt alles morgen früh. Danach kann ich mit den genauen Teilezeichnungen beginnen, habe ja dann alle Maße....
einziger Wermutstropfen: Ich finde aktuell kein passendes Riemenrad/Schwungrad. Da ich noch keinen langsam laufenden Motor habe, nehm ich ja den hier: https://www.granit-parts.com/e/product/55800353

Bei benötigter Leistungsabgabe wird der wohl mit etwa 2000-3000Umdrehungen laufen. D.h. ich brauche eine Ãœbersetzung von etwa 10:1. Da eine passende Riemenscheibe zu bekommen, ist schwer. Ich werde nun den Antrieb mittels Flachriemen probieren, Landyräder habe ich genügend, ähnlich dem hier:

https://www.youtube.com/watch?v=QULB65xWWfQ&t=8s

Ãœbersetzung 11:1:

Kennt sich jemand mit Materialien für den Unterbau von Pflaster aus? Ich würde das gebrochene Material natürlich auch hierfür nutzen. Vlt. finde ich eine Möglichkeit das Bruchgut direkt in ein Rollsieb fallen zu lassen. Das grobere Material wird durch das Sieb befördert, das würde ich gern für den Pflasterunterbau nehmen. Das feine Material, welches durch das Sieb fällt müsste als Splittersatz taugen...?

Pflasterunterbau mit Korngröße unter 20 mm = ok!

Das gebrochene Material verhakt sich sehr gut ineinander!
Ich möchte Euch in diesem Zusammenhang das Wort "Polyedrizitat" nicht vorenthalten, das nicht anderes besagt, daß gebrochenes Material (viel) mehr Ecken und Kanten hat, als rundgelutschter Fluß- (Wand-)Schotter, der für Pflasterunterbau wie auch als Betonzuschlag ungeeignet ist. Klingt am Stammtisch super-informiert! :-)))

Kleine Einschränkung: wenn das Pflaster wirklich schwer belastet werden soll, würde ich Dolomitbruch verwenden, und diesen mit viel Wasserzugabe (bei Regen ist super-optimal!*) mehrmals mit Plattenverdichter verdichten. Das Wasser (zusammen mit dem CO2 aus der Luft) löst im nassen Zustand den Kalk leicht an und verbindet beim Trocknen die Steinchen zu einer betonähnlichen Masse, läßt jedoch Oberflächenwasser abfließen. Typisches Anwendungsbeispiel: Garageneinfahrt, wo mehrmals täglich aus- und eingefahren wird.
Manchmal sieht man bei gepflasterten Garageneinfahrten richtiggehnde "Spurrillen" in der Spurweite des Familien-PKWs...da wurde am Unterbaumaterial und/oder an der Verdichtung gespart.

Gruß und Schöwo-end

Wolfgang,
der auch seine Schmiede mit Dolomitschotter belegt hat (ca 60 cm tief bzw hoch)

*Das ist wirklich ernst gemeint....verdichten bei Regen (kann man sich natürlich nicht immer aussuchen...)

Genau, und die Reifen mit Beton füllen!

W

Wolfgang, meine Einfahrt wurde vor 50 Jahren von meinem Vater gemacht. Der Unterbau ist: Sand. Daher die Fahrspuren. Fairerweise muß ich aber auch erwähnen, daß da tausende Tonnen drüber gerollt sind. Der Dolmitschotter ist bestimmt prima, aber ich baue das Brecherding da, weil ich meinen Bauschutt, bzw. Beton "entsorgen" möchte. Evtl. muß ich mir, je nach Material, auch verschiedene Brecherplatten anfertigen, Versuch macht kluch.

Manchmal denke ich, wir sind geistig Brüder

Genau das habe ich vor, weiß aber noch nicht wie ich gleichmäßig Beton da rein bekomme, durch Ventil wird's mühselig

Evtl. mit der Lochsäge ein paar 60mm Löcher in die Flanke sägen und dadurch füllen?

Es soll auch keine Unwucht entstehen.

Es werden wahrscheinlich zwei Löcher reichen: wenn Du das Rad schön senkrecht hinstellst und ganz oben links und rechts von der geplanten Riemenlauffläche zwei Löcher machst und während des Füllens immer ein bißchen rüttelst (damit etwaige Luftblasen herauskommen) sollte das funktionieren. Einzige Bedingung: der Reifen darf vorher nicht "platt" gestanden sein, weil diese Verformung bekommst du ohne Luftdruck nicht weg!

A propos Unwucht: die Drehzahl ist ja nicht so wahnsinnig groß, das Gestell soll und wird einiges an Gewicht haben und auf einem stabilen Gestell stehen (müssen), ein viertel Kilo (also 250 Gramm) würde ich schon zulassen... im schlimmsten Fall gehst Du zum Reifenschuster Deines Vertrauens, steckst das Rad auf die Auswuchtmaschine und bohrst danach links und rechts in die Reifenflanken zwei Löcher an den Stellen, die die Maschine anzeigt und schraubst jeweils die angezeigten Gewichte als Auswuchtung dran. Damit könnte man sogar dynamische Unwuchten beseitigen...

Vielen Dank auch für die Aufnahme in den Kreis Deiner geistigen Geschwister: fühle mich sehr geehrt!

Wolfgang

Bei senkrechter Füllung wird er wohl viel Unwucht bekommen, da sich der Reifen unten ja "platt" steht. Ich vermute, daß eine liegende Füllung (Löcher in der Reifenflanke) von der Unwucht her besser wäre


Der Erdbohrer ist auch fertig, die Führung der Hydraulikschläuche muß ich noch optimieren. Damit werden die Löcher gebohrt und dann die Pfosten vom Zaun einbetoniert.


https://www.youtube.com/watch?v=_plxaCKepqU&feature=youtu.be

Heute um ca 04:30 - als ich die Katze hinauslassen mußte - und die Vöglein lustig trällerten - habe ich den Füllvorgang noch einmal genau durchdacht:

1) Ich würde das komplette Rad sowieso "fliegend" befüllen, also auf einem Balken oder Rohr durch die Offnung in der Felge hängend zwischen zwei Sägeböcken o.Ä. .

2) Entgegen meinem gestrigen Vorschlag würde ich nur EIN Loch, und zwar in der Flanke auf der Seite des Felgenflansches, machen.

3) Die Befüllung wie folgt: zuerst mit dem Rad in "natürlicher" Position, auf dem Rohr oder der Stange schwebend, bis der untere Rand des Loches erreicht ist. Auf diese Art wird die dem Loch abgewandte Seite viel besser gefüllt, als im Liegen!

4) Aushärten lassen (eventuell zuvor ein bißchen Eisen hineinstecken, damit das Reststück Beton eine bessere Bindung hat (??) )

5) Jetzt das Rad abnehmen, flach hinlegen (die endgültige Form hat es ja schon) und das Restsegment beim Loch befüllen und glattstreichen.

So könnte es funktionieren, ohne "platt"-Stellen,

ist überzeugt:

Wolfgang

P.S.: Mit dem Erdbohrer kannst Du ja Löcher bohren um Fundamente zu betonieren für die Ewigkeit!

ahh, du bist auch ein "Nachtdenker"
deine Idee ist gut, was spricht aber gegen folgende Version, dann wäre der Beton aus einem Guß: Rad liegt flach, ich bohre 6 Löcher mit ca. 60mm Durchmesser ins Gummi (6x60° verteilt). Nun fülle ich den Beton da rein bis er überall rausläuft, Luft rausklopfen, fertig.
Gedanken zur Sinnhaftigkeit des Ausbetonierens: es ist unnötig wenn der Brecher immer mit gleicher Befüllung läuft, weil der "Schwung" der beiden Räder dann irgendwann "aufgebraucht" ist. Sinn macht das in meinen Augen nur, wenn ab und an ein "dickerer" Brocken geknackt werden muß. Das Rad mit Stahlfelge und 7,5-16 Reifen wiegt etwa 35Kg, die "rotierende Masse" ist da recht gering. Der "Betonring" im Innern würde eine rotierende Masse von zusätzlich ca. 120KG bringen (Betonring innen 400mm, außen 750mm, Höhe 150mm, Dichte 2,5Kg/dm3). Gewicht des ausbetonierten Rades wäre statt 35Kg, dann 150-160Kg!


Zum Bohrer: Da wo ich bohre, weiß ich nicht was an "Altlasten" mich erwarten. Ebenfalls werden Wurzeln ein Problem sein. Beim Bohrerantrieb per Zapfwelle, spricht bei einem Hindernis (hoffentlich) die Rutschkupplung der Gelenkwelle an oder ein Abscherstift gibt nach. Aaaaber: der Bohrer steckt verkeilt im Loch. Wie kriegt man den wieder raus? Rückwärtsdrehen mit der Zapfwelle geht nicht.
Daher der hydraulische Antrieb bei einem Hindernis bleibt der einfach stehen, ich bohre nur mit erhöhter Leerlaufdrehzahl, dann ist der Druck auch nicht so hoch. Sollte sich der Bohrer verhaken, kann ich einfach den Bohrer entgegen gesetzt laufen lassen, so dürfte es keine Probleme geben.

Die wesentlichen Teile für die Lagerung und Antrieb sind gestern gekommen, heute gehts ans Zeichnen. Die Riemenräder gabs nicht in benötigter Größe, daran werden noch Adapterplatten geschraubt. Befestigt werden sie mit Taper Buchsen auf der Welle

Hallo Hartwig,

ich würde das auch liegend machen, und vermutlich nur mit zwei gegenüber liegenden Öffnungen. Bleibt dann halt ein kleines Bisschen Luft drin. 5Kg weniger, na und?

Der "Schwung" wird ja sowieso andauernd "nachgefüllt" vom Motor. Allerdings kann mit dem größeren Schwungrad auch ein etwas schwächerer Motror verwendet werden, oder der bestehende Motor bekommt scheinbar mehr Leistung.
Wie das geht? Der Vorgang des Brechens wird in der Praxis nicht mehr als ein Viertel einer Umdrehung der Brecherwelle beanspruchen. In dieser Zeit nimmt der Motor bei der Schwungscheibe einen "Kredit" auf = mit Hilfe der Schwungscheibe hat die ganze Anordnung kurzfristig mehr Leistung, als der Motor eigentlich leisten könnte, wird ab er doch ein klein wenig abgebremst. In den restlichen drei Vierteln der Umdrehung "zahlt der Motor seinen Kredit zurück" und beschleunigt die Brecherwelle wieder auf die ursprüngliche (Leerlauf-)Drehzahl.
Es zeigt sich, daß eine sehr große Schwungscheibe nicht das Allheilmittel ist, aber mit den berechneten150 kg hast Du noch Reserven für die "dicken" oder vielleicht "härteren" Brocken. Da wird der aufgenommene "Kredit" dann größer und benötigt vielleicht ein paar Umdrehungen, bis die "normal"-Drehzahl wieder erreicht wird.
Mit einem guten "Drehzahlohr" - das ich Dir zweifellos zubillige - bekommt man die optimale Füllung schön in den Griff...habe ich beim Betrieb meiner als Hackschnitzel-Hacker mißbrauchten Futterschneidmaschine mit 3kw und Flachriemenantrieb gelernt.

Wenn Du bestehende Brecher anschaust, haben die auch meist zwei etwas kleiner Schwungräder als Deine Reifen, allerdings mit einem spezifischen Gewicht von ~7, das ist fast das dreifache vom Beton!!

Gibt zu bedenken:

Wolfgang

Die 3 rot markierten Bohrungen möchte ich evtl. nutzen um ein Gegengewicht mittels Konsolen auf der anderen Lagerseite anzubringen. Wie kriege ich die optimale Position raus?

Motor ist auch eingetrudelt.










Mit dem Durchmesser der Riemenscheibe am Motor werde ich probieren müssen. Dieses Bild hier zeigt Rundmaterial mit 70mm Durchmesser





Evtl. gehe ich runter auf 50mm Durchmesser, Ãœbersetzung wäre dann 15:1. Je kleiner der Durchmesser wird, umso kürzer ist halt auch die Kontaktlänge des Flachriemens zur Riemenscheibe.......Versuch macht kluch.



Die Dreharbeiten haben begonnen, das hier werden die Exzenter

Wenn der (zu geringe) Umschlingungswinkel ein Problem wird, kannst Du auf der "losen" Seite des Riemens eine Umlenkrolle montieren und damit den U-winkel fast beliebig vergrößern. Wenn Du eine (vielleicht federbelastete) Spannrolle hast, kann diese den Part übernehmen.

Was auch hilft: ein sogenanntes Friktions-Öl*, bei den "Alten" auch als Riemenpech bekannt, Kolophonium-haltig. Gibts bei uns in meinem Lieblings-Baumarkt. Vergrößert zwar den Umschlingungswinkel nicht, aber dafür den Reibungskoffizienten (und zwar gewaltig!)

Wolfgang

P.S.: Loncin....eine eingesessene, bekannte deutsche Motorenfirma

W

*Das Wort gefällt mir immer besser: ein "Reibungs"-Öl hihi.

​die Teile vom Laserschneiden werden die nächsten 2 Wochen wohl fertig werden. Bis dahin habe ich noch jede Menge zum zerspanen.

Exzentrische Bohrungen habe ich schon lange nicht mehr gedreht. Die Bohrung ist 8mm außermittig, ergibt also später 16mm Hub an der Brecherwelle. Im 3-Backenfutter muß dazu das Teil 6mm (ja, es sind keine 8!) außermittig gespannt werden.





​

























das waren die einfachen beiden Teile



​







für die anderen Drehteile mußte ich mir Drehbacken schweißen und ausdrehen, weil die Teile eigentlich zu groß für die Maschine sind mit Außendurchmesser 190mm.



Die nächsten Tage werden nun immer wieder kräftig die Späne fallen...

Ui die Idee mit den Backenverlängerungen schau ich mir grad ab.

Schöne Arbeit

Ein paar Eimer voller Späne später, sind die Drehteile nun zum großen Teil fertig, es folgt noch das Riemen-Antriebsrad für den Motor.



Die Teile habe ich alle vorgedreht, danach alle fertiggedreht. Fachlich richtig, wäre die Endbearbeitung nach dem Schweißen, aber wir bauen ja schließlich einen Steinbrecher und kein Atomkraftwerk.



























































Hier ist die Hauptlagerung für die Brecherplatte drin, die Teile werden miteinander verschweißt (innen und außen)





[img]https://up.picr.de/38527890pu.jpg[/img]





Material für das Gestell ist da, über die Größe bin ich mir noch unschlüssig. Reicht es wenn eine Schubkarre drunter paßt? Oder doch der Autoanhänger? Abfüllen möchte ich ja letztendlich in Bigbags. Hm.

Obendrauf sieht man den 16mm Armierungsstahl. Diesen schweiße ich auf die Verschleißplatten.



[img]https://up.picr.de/38527892xl.jpg[/img]

Die Spannbacken sind in der Tat cool!

Ja hast Du denn kein Förderband?? Hat doch heuter schon jeder!

Im Ernst: wie viele Big Bags wirst Du befüllen (müssen)?
Wenn es nicht hunderte sein werden, kannst Du Dir eine einfache Rampe aus Brettern bauen* und mit der Schubkarre auf die benötigte Höhe zum ausleeren kommen - in Bigbags, auf den Anhänger oder in Big Bags AUF dem Anhänger!

Wolfgang

*Und bitte vorher bei Youtube schauen, wie man es NICHT macht!! Maximale Steigung beachten (lieber länger als steiler!) Die Bretter öfters vom Staub befreien! Und die Vorschriften der Berufsgenossenschaft ignorieren (bzgl. Geländer usw )

W

aktuell bin ich bei der Lösung:

Loch in Boden,
BigBag rein,
mit Schubkarre füllen (Bretterrahmen damit nichts einbricht),
BigBag mit Frontlader ausheben.

Heute habe ich probeweise die Lager in die Gehäuse montiert und die Seegerringe eingesetzt. Dabei ist mir aufgefallen, daß bei den großen Lagern (die Sitzen innen auf den Exzentern) das Lager frei pendeln kann, so wie das sein soll. Bei den äußeren Lagern, die die Welle aufnehmen, stößt der Käfig gegen den Seegerring, das ist Käse. In meinem Fall ist das jetzt weniger wichtig, weil die Lagerkäfige sich nur minimalst bewegen, aber grundsätzlich ist das ja seltsam.

Lager innen:








Lager außen:







Dann noch die gelaserten Teile geholt, nächste Woche gehts da weiter. Heimwärts dachte ich, ich hätte Gegenwind. Aber als ich zu Hause die Teile kontrollierte, wußte ich warum das Fuhrwerk so schwer lief :-)
Mal so eben wegtragen das Ding wird schwierig werden.... :-)

Hallo Hartwig,

bei uns hätten die Dich so gar nicht vom Hof gelassen. Weniger wegen des Gewichts, sondern eher wegen mangelhafter Ladungssicherung: Oder sind die Anti-Rutsch-Matten zwischen den blechen so platt gedrückt?

Zum Sicherungsring fällt mir auf, daß es zwei unterschiedliche Bauformen sind, der Eine ragt einfach weiter rein. Vielleicht kannst du da was weg feilen, ohne zu nah an die Bohrungen zu kommen.

Bezüglich der Lager- / Seegerringkollision möchte ich zu bedenken geben, daß es nicht angedacht ist, Pendelrollenlager - im Betrieb! - so weit auszulenken! Möglicherweise ist die Auslenkung auch nur für den Zusammenbau nötig (?).

Das wird ja ein ordentliches Eisentrumm! Respekt!

Wolfgang

​leider kann mein Laserfuzzi Stahl nur bis 15mm schneiden. Für die untere Lagerung der beweglichen Brecherplatte habe ich daher aus 2 Teilen eins gemacht.









































Sollte wider erwarten ein Stahlstück o.ä. unzerkleinerbares Teil in den Brecher gelangen. würde diese 5mm-Stahlplatte knicken. Die Bohrung in der Mitte ist die "Sollknickstelle". Mein Dank an dieser Stelle geht an duli für die Idee


​

Sehr gern.

Sieht soweit ganz gut aus.
Ich würde an deiner Stelle noch ein paar Löcher mehr reinschneiden.

Lieber die Platte anfangs ein paar mal tauschen als die Welle krumm oder Lager defekt.

Um ein 5mm Stahlbleche mit Druck über die Achse zu knicken braucht man schon ordentlich Kraft.

Die Exzenterwelle wartet nun darauf verschweißt zu werden. Es ist eine 60mm Welle, beidseitig ein Bund angedreht auf 55mm. Gesamtlänge 808mm. Die Aufnahmen für die Felgen werden mit Taperlockbuchsen fixiert. Die Paßfedernuten dafür werde ich fräsen, sobald die genaue Lage feststeht.
















Für den Notfall (sollte sich aus irgendwelchen Gründen eine Buchse lösen) habe ich noch Scheiben gedreht, die ein abrutschen des Rades von der Welle verhindern würden. Das Rad wird ausbetoniert wohl etwa 160Kg wiegen. Wenn das im vollem Galopp von der Welle saust..... =8-0

Ich habe deshalb beidseitig 10mm dicke Alu-Scheiben angebracht, damit das keinesfalls passiert.

Wieso hast du die Aluscheibe in umgedrehter Laufrichtung der Drehbank abgestochen?

Ãœbrigens:
Morgen ist Feiertag, da kannst du schön am Steinbrecher weitermachen - damit ich schnell neue Bilder sehen kann,!

Morgen fahr ich irgendwo hin wo es schön ist mit dem da, Hauptsache Ruhe.





und mach mir nen schönen Tag. Seit Februar durchgehend am Arbeiten, es wird Zeit daß ich Urlaub kriege



Abstechen tue ich immer linksrum, weil die Spindellager der Drehmaschine verschlissen sind.

Die gedrehten Lagerflanschaufnahmen sind nun gebohrt, Schmierbohrungen für die Schmiernippel sind ebenfalls drin.











Der Motor hat ab heute seine Riemenscheibe und wartet somit auf den Einsatz.

Häääh?
Und das bei dir???

Verschlissen, nicht kaputt

Also 0,02 Tausendstel Spiel anstatt 0,01!

Haaartwiiig!

Bei Aldi (bzw bei Hofer, das ist Aldi Supersüd) gibts eine Rüttelplatte* von Scheppach um 379,--€ incl. Zustellung

Ich habe einen Häcksler von denen, bei dem die - sich auflösende - Messerscheibe den Oberteil des Gehäuses ruiniert hat. Kriegte prompt eine komplett neue Maschine. Was ich damit sagen will: Reklamationen werden bei denen schnell und ziemlich unbürokratisch erledigt.

*Gesamtgewicht: 82,5 kg
1-Zylinder 4Takt Benzinmotor (keine Herkunft erkennbar)
Plattengröße 54 x 42 cm
Abklappbare Transporträder
Verdichtungsdruck 1,3 Tonnen
Transparente Gummimatte für Pflasterarbeiten

Ist natürlich nicht das Mega-Mammut, das Du gerne hättest, dafür ist das Pflaster viiiieeeeel früher fertig Und: um DAS Geld wirst Du keinen bauen können...

Grüße aus Hoferistan
Wolfgang

Ich habe so ein Gelumpe hier stehen, die 350.-€ hätte ich auch anzünden können. Sowas ist Kindertüddelkram, viel zu schwach in der Leistung. Ich denke beim verdichten an sich kann man ja nix verkehrt machen?

Doch, die Amplitude der Platte muss genau stimmen, sonst machst nur Lärm.
Und eine Rüttelplatte ist per Definition eine sich selbst zerstörende Maschine, (ein Steinbrecher übrigens auch) da kann man viel falsch machen.
Brecher ist das eine aber ne Vibroplatte würde ich definitiv fertig kaufen.
Wenn ich lese dass du die Backen des Brechers mit Armierungsstahl (ST37) panzern willst... das ist viel zu weich. Wenn du schon keine Platten aus Spezialstahl hast dann nutze Auftragsschweisselektroden wie wir sie für Baggerschaufeln und anderes brauchen, damit kannst dicke Raupen ziehen und so eine haltbarere Verschleißschicht erstellen.
http://weldingweb.de/Zusatzwerkstoffe/Kjellberg-Elektroden/Elektroden-zum-Auftragschweissen

Gruss Ozy

Hallo Ozy,
bezüglich Rüttelplatte mache ich nen separaten Faden auf. Ich werde mein "Spielzeug" mal fotografieren. Ich möchte etwas gutes mit Vorwärts- und Rückwärtsgang. Da sind wir bei 5000.-€ aufwärts. Der Vibrator an sich wird aus 2 Wellen bestehen, bei denen die Gewichte für die Unwucht 90° versetzt sind.


Zum Steinbrecher: klar verschleißt der Armierungsstahl, aber die Verschleißplatten sind ja auf die eigentlichen Brecherbacken aufgeschraubt und können so problemlos extern aufgeschweißt / ersetzt werden.
Es kann auch sein, daß ich mit dem Abstand der Stäbe zueinander noch "spielen" muß, genauso wie mit dem Winkel der Platten zueinander. ich habe das ja alles verstellbar gemacht weil ich keine Referenz habe.

2 Tagesetappen weiter, sind die Einzelteile alle gefast/entgratet und das Gehäuse fertig geheftet. Nächste Woche wird ausgeschweißt, die nächsten Tage habe ich weniger Zeit für den Kram.


























[img]https://up.picr.de/38601140uk.jpg[/img]

[img]https://up.picr.de/38601146zn.jpg[/img]

[img]https://up.picr.de/38601151bo.jpg[/img]

Wenn du zu viel willst wird es Wackelpudding, aber das weißt du sicherlich

Ich bin auch überzeugt davon, dass Verdichten nicht unbedingt besser wird, je mehr Gewicht drauf kommt: die kleinen und kleinsten Steinchen sollen ja nicht (nur) (fest) aneinandergepreßt werden, es sollen (hauptsächlich!) die Zwischenräume zwischen den Steinchen geringer werden. Und dazu ist nicht nur Kraft nötig, sondern Zeit und öftere Bewegung des gesamten Sand / Schotterkörpers - das ist fast wie kneten des Brotteiges, wo halt die Luft herausgeknetet wird.
Mir hat ein erfahrener Pflastermeister geraten, über eine oder zwei Wochen hinweg (wenn möglich bei Regen, sonst nach händischem wässern) täglich mit dem Vibrator zu fahren...ist doch auch irgendwie kneten des Pflasterunterbaues.
Und: nein, ich bin nicht von Hofer / Aldi gesponsert, habe aber doch einiges von den Albrecht-Brüdern im Einsatz.

Gerüttelte Grüße

Wolfgang

es dürften am Ende etwa 20kg allein an Schweißdraht an dem Brecher hängen. Leider habe ich keine wassergekühlte Schweißmaschine, so dass immer wieder Arbeitspausen anfallen zum Abkühlen der Technik.

Ich finde Frösche besser:
https://www.youtube.com/watch?v=rEuK8RA_KW0&feature=emb_rel_end

macht da nicht elektroden-schweißen mehr sinn ?

wie kommst du darauf?

Elektrisch schweiße ich eigentlich nur noch bei sehr dicken Materialien (habe noch einen Schweißtrafo aus der Nachkriegszeit ) oder bei so öligem Kram (Reparaturschweißungen bei Bagger- und LaMa-Kram). Das geht elektrisch recht gut wenn man weiß wie

Generell ist elektrisch schweißen zu teuer.

​noch einmal umdrehen das sackrisch schwere Ding, und die letzten Schweißnähte ziehen, dann ist das Gehäuse fertig.















Die bewegliche Brecherplatte kommt als nächstes dran. Habe sie heute mal zusammengesteckt...

Im Hintergrund ist eine Platte mit vielen Löchern zu sehen, das wird einmal die Verschleißplatte, die auf diese bewegliche Platte geschraubt wird.

























Das Ding hat gute 60Kg, die entstehende Unwucht macht mir noch etwas Sorgen. Mal sehen ab welcher Betriebsdrehzahl es gefährlich wird (die Drehzahl des Motors muß ich ja entsprechend begrenzen), ich bin noch am überlegen wie ich ein Gegengewicht installieren könnte, so daß ein Betrieb bei höherer Drehzahl möglich wäre (500-600Umdrehungen ca.). Problematisch kanns ja nur im Leerlauf (also ohne Füllung werden). Sobald Steingut/Beton gebrochen wird, wird die bewegte Masse ja abgebremst und die Energie geht in die "Knackbewegung".



Hier unten wird dieses Blech mit Gleitlagern gelagert. Das Blech soll als Ãœberlastungsschutz dienen. Beim versehentlichen Einwerfen von unbrechbarem Material, knickt dieses ein und der Brechspalt vergrößert sich. Durch die großen Löcher seitlich im Gehäuse (s. obere beiden Bilder) kann dieses Blech kontrolliert bzw. gut zugänglich getauscht werden. Die Wellen dazu werde ich wohl hohl bohren und stirnseitig Schmiernippel anbringen, so daß einfach geschmiert werden kann ohne drunter liegen zu müssen.

Wie jetzt, du willst die Platte mit 600 Hüben pro Minute vibrieren lassen?
Ich hätte jetzt mal auf maximal 60 Hübe geschätzt von dem was ich so an Backenbrechern beobachten konnte in den letzten Jahren.

Der Hub oben an dem großen Rohr beträgt 16mm. Je weiter nach unten es geht um so kleiner wird der Hub und damit auch die Unwucht. Unten geht die Platte ja nur noch etwas hoch und runter. Die Ãœberlegung ist jetzt diese Unwucht "einzudämmen" damit ich schneller laufen lassen kann. Je mehr Drehzahl, je mehr Brechleistung.
Mein Problem von Anfang an war ja, dass ich keinerlei Infos finden konnte zu der Geometrie eines Brechers. Deshalb kann ich ja die feste Brecherplatte verstellen. Ich könnte mir vorstellen, dass ein Ziegel anders bricht als ein harter Betonbrocken. Die 2 Platten habe ich geplant mit einem Winkel von 20° zueinander. Wenn ich jetzt z.B. für einen großen Eimer Betonbrocken 1Minute bei 150 Umdrehungen brauche, dann macht der Brecher mir die selbe Arbeit in 20 Sekunden bei 450 Umdrehungen. Das ist meine Ãœberlegung.
60 Hübe sind viel zu langsam, anfangs hatte ich auch in dem Bereich überlegt, jetzt bin ich eher bei 250 Umdr.

https://books.google.com/books?id=7...;q=backenbrecher%20h%C3%BCbe&f=false


https://play.google.com/store/books/details?id=75-oBgAAQBAJ&gl=us

Suchbegriff war simpel "Backenbrecher Hübe"

Ist nur ein Resultat von diversen. Backenbrwcher sind relativ gut dokumentiert im Netz, auch Patentschriften etc. mit den entsprechenden technischen Details.

Eine zu hohe Geschwindigkeit kann dir genausogut den Materialfluss im Brechspalt verhindern, das Material muss ja Zeit haben um nach unten zu rutschen.
Ausserdem willst du ja am Ende eine Art von Schotter haben und keinen Staubhaufen.

Ich bin sehr gespannt auf die Resultate.

hätte ich das mal zu Beginn gehabt...les ich mal durch...danke

Wenn ich den Aufwand sehe, dann frage ich mich, lohnt der Aufwand überhaupt?
Sowas gibts bei den Leuten aus dem Reich der Mitte:


https://german.alibaba.com/product-...ll-jaw-crusher-for-sale-60385685110.html



https://german.alibaba.com/product-...-stone-crusher-supplier-60618328060.html


Oder second hand:


https://www.ebay.de/i/143209253466?...-zZ3W6QIVlR0YCh1BZgNYEAkYBCABEgK6ifD_BwE


oder leihweise:


https://www.ebay.de/i/123638972817?...-zZ3W6QIVlR0YCh1BZgNYEAkYBSABEgJQevD_BwE

Bis es hier ist, inclusive aller Kosten/Steuern ab 7000€. Vorkasse.
Und wehe ich brauche ein Ersatzteil. Die Amis kaufen recht viel den Chinesenkram. Deren Rezensionen haben mich davon abgehalten aus China per Vorkasse zu kaufen. Die Chinesen knöpfen für jede Info, jedes Dokument bares ab.
Einfacher ist das. Keine Frage.
Ein Brecher stand bei eBay Kleinanzeigen drin. Gebraucht, 4800€.
Mieten geht nicht, weil ich nie weiß wie ich dazu komme. Ich brauche die Maschinen hier, jederzeit einsatzbereit. Anders schaffe ich mein Arbeitspensum nicht.
Daher auch die nächsten Projekte Rollsieb und Rüttelplatte.

Du bist unglaublich.

Schöne Arbeit

Gern geschehen, ich dachte bis jetzt du hättest schon alle nötigen Informationen.
So ganz trivial ist so ein Brecher nicht, ich hab da gestern auch etwas gelesen in dem Buch und da sind mehr Dinge zu beachten als Gedacht, selbst die From der Brechbacken ist relevant für das Resultat.

Der Punkt ist ja wirklich - du willst brauchbaren Schotter/Kies und kein Gesteinsmehl am Ende.

ich dachte wegen der dicke des material wäre es besser.
aber du bist der fachmann,nicht ich.............

die Materialstärke ist eher weniger ausschlaggebend für das Schweißverfahren, jedes hat seine Vorteile....

Richtig. daher habe ich meine (Verschleiß)Platten geschraubt, damit ich sich relativ schnell ändern/wechseln kann. Die Platten haben normalerweise eine leicht konvexe Form, meine sind noch plan. Da muß ich probieren. Das Ergebnis hängt vermutlich auch vom Material ab. Es wird wohl ein Unterschied sein, ob ich Knochensteine/Beton oder Ziegelsteine zerkleinere.
Ich habe vor, direkt beim Brecher grob vorzusieben. D.h. ich möchte unten ein Rütteliseb anbringen, welches die Steine vom Sand trennt. Die Steine wiederum siebe ich dann im Rollsieb in Material für den Pflasterunterbau welches (vermischt mit dem Sand) festgerüttelt wird und in "Splitt", also sauberes, kleines Material, welches nur zum ausgleichen benutzt wird und nicht festgerüttelt wird. Es stehen also 2 Schubkarren unterm Brecher: eine für Sand, eine für Steine. Problem dabei ist, daß ich unterm Brecher 70cm brauche für die Schubkarren, d.h. der Einwurf ist auf etwa 1,5m Höhe. Ich halte schon die ganze zeit Ausschau nach einem 3-4m Förderband für Schüttgut, bisher noch nichts brauchbares gefunden. Das Gestell auf dem der Brecher sitzt, wird auf alle Fälle höhenverstellbar werden.

Demnächst reiße ich zu Hause eine Gartenmauer ab, da ist dann auch Putz und Fliesen dabei. Den Kram den ich davon nach dem Brechen nicht brauchen kann, wird einfach beim nächsten Betonieren dem Kies beigemischt (ich habe über 300m Zaun zu stellen, die Pfosten werde ich einbetonieren, da kommt dann der Restekram mit rein). Unterm Strich habe ich dann alles verwurschtelt und habe keinen Bauschutt mehr. Selbst Reste von Fliesenkleber oder irgendwelche Knochensteinreste vom Pflastern wandern in der Brecher und können wiederverwendet werden.

Der Bohrer zum bohren der Pfostenlöcher ist mittlerweile fertig

https://www.youtube.com/watch?v=_plxaCKepqU

Hammer ! Rasanter Thread.

Das mit dem Bohrer finde ich super. Am Frontlader montiert kommt doch gewiß eine Kreisbogenbewegung beim Absenken dazu (selbst im Dreipunkt), die man nicht unbedingt braucht. Hinten kann man auch gut gucken .. Klasse.

egal ob Frontlader oder Dreipunkt. Man muß immer während dem Bohren leicht vor, bzw.zurück fahren, damit der Bohrer senkrecht bohrt. Bleibt man stehen, wird die Bohrung schräg, das ist Quark.

Den Hubmast kann ich auch vorne montieren, allerdings sehe ich dann den Punkrt nicht, wo ich den Bohrer ansetzen kann, hinten muß man sich halt immer umdrehen.




Hydraulischer Antrieb deshalb, weil ich ihn rückwärts laufen lassen kann wenn er sich verhakt. Mit Zapfwellenantrieb ist das nicht möglich.

Die bewegliche Brecherbacke ist seit heute fertig, beim Schweißen der Verschleißplatte hats irgendwas im Brennerpaket der Schweißmaschine zerlegt, wahrscheinlich zur Strafe wegen Sonntagsarbeit ;-)...ist also noch nicht dran an der Brecherplatte....





















































[img]https://up.picr.de/38727697xz.jpg[/img]



[img]https://up.picr.de/38727700gw.jpg[/img]



[img]https://up.picr.de/38727702ab.jpg[/img]



[img]https://up.picr.de/38727704wp.jpg[/img]

Gesamtgewicht? Ohne Motor!

Interessiert mich.

W

P.S.: bitte nach 10 (oder wie hier: 14) Bildern einen neuen Thread anfangen...die letzten vier Bildchen sind nur mehr als Link sichtbar und müssen einzeln aufgerufen werden

Etwa 600kg. Ich wiege wenn ich fertig bin.

Hej Cheffe, du hast da so viel feines Werkzeug. Hydraulische Abzieher und all sowas. Da würde sich ein wassergekühltes Schlauchpaket für dein MigMag-Gerät aber gut einreihen Find ich gar nicht gut, deswegen eine Threadunterbrechung zu haben

Ich habe es nur überflogen, sehr viel Stoff. Jetzt ist ja eh schon alles fertig. Ich hatte mir Gedanken gemacht wo ich solche Verschleißplatten herbekommen könnte, hatte da nichts gefunden, daher der Eigenbau. Was evtl. problematisch werden könnte ist der untere Winkel der beweglichen Brecherplatte zur Lagerung. Der hat bei mir 90*. Laut dem Buch sollte der kleiner sein. Ich mache heute die Verschleißplatte vom beweglichen Backen und setze es mal in den Brecher ein...

Die seitlichen Verschleißplatten sind drin, paßt alles soweit.







Die bewegliche Brecherplatte ist provisorisch eingebaut und deren Verschleißplatte fertig geschweißt. Bis jetzt hängen ziemlich genau 1 Spule (15Kg) Schweißdraht (0,8mm) am Projekt. Es wird wohl noch eine zweite fällig werden.















Durch die größere der beiden Öffnungen kommt man von oben an die Schrauben des Blechs welches als "Sollbruchstelle" dient. Die Gegenseite ist ja von unten gut zugänglich. Die kleinere Öffnung dient der Prüfung des Bleches ob es verbogen ist.

Schaut gut aus.

Bin gespannt wielange die Bewehrungseisen halten.

Die seitlichen Schutzplatten würde ich zweiteilen.
Die sind zu 95% zuerst am unteren Ende verschlissen, dann musst du nicht die komplette Platte wechseln.
Ãœbrigends würde sich hierführ ein Verschleissstahlblech mit 400-500HB empfehlen, erhältlich beim nächsten Baumaschinenschlosser.

gruss

Wenn die Verschleißplatten verschlissen sind, werde ich sie entsprechend aufschweißen. Evtl. finde ich auch eine Firma, die mir Platten anbieten kann. Die seitlichen Bleche werden wohl länger halten.
​Es geht voran. Die feste Brecherplatte wird diese Woche noch fertig, sie wird gehalten von 4 kurzen Gewindestangenstücken M24. Die "Radnaben" auf denen die Felgen sitzen, die das ganze antreiben, sind auch fast fertig.

Und der Rahmen in dem das ganze Ding sitzt, wird höhenverstellbar sein.

Ordentlich gemachte Metallzerspanung ist immer wieder eine Freude anzusehen!

Meine Maschinenausstattung ist nicht so gut und vor allem kann ich nicht so wie Hartwig damit umgehen. Und deshalb seh´ ich es genau so gern. Das motiviert.

Kann man nicht einfach Schürfleisten von Schaufeln nehmen, und als Verschleißschicht einsetzen ? Die sind ja nun wirklich hart und schweißbar eben auch.
Die hiesige Laserbude hatte auch einen ähnlichen Stahl. Ich komme aber einfach nicht mehr auf dessen Bezeichnung. Bloß an die Schürfleisten kommt man ja auch einfach heran.

Respekt - Mein-Lieber-Herr-Gesangsverein!
Aber sag' mal, Hartwig: Dein Tag hat auch 48 Stunden und Deine Woche 14 Tage, oder?

Die Tage könnten noch länger sein
Das mit den Verschleißleisten hatte ich auf dem Schirm, allerdings sind die zu breit, in meinem Fall wären sie dann zu hoch, da ich sie ja hochkant aufschweißen würde. An Chocky Bars hatte ich auch gedacht, da fehlt mir aber die "scharfe" Kante zum Brechen des Steins.

Das Verschleissfeste Material nennt sich z.B. Hardox, Quard, Dillidur, XAR etc.
Das sind gehärtete Bleche mit 400-800HB

Die helfen aber in diesem Fall nicht wirklich, genau wegen der fehlenden Kannte.

Alternativ würde sich noch ein Hartauftragsdraht für den Schweissapparat empfehlen, um die Armierungseisen zu beschichten.

Hallo,

es gibt doch extra Elektroden für Auftragschweißungen beispielsweise an Baggerzähnen.

Es gibt auch "harten" Draht für das Schutzgasgerät.

W

Für die Bolzen der Höhenverstellung habe ich Lochverstärker aufgeschweißt, gefällt mir nun besser.










Die axiale Lagerung des beweglichen Backens ist ebenfalls fertig













Lager sind drin





die Exzenterwelle ist bis auf die Paßfedernuten fertig, die kommen Morgen rein.





eingebaut, paßt alles soweit





was mir etwas Sorge macht, ist die geringe Plattenbewegung am unteren Ende. Sie bewegt sich da nur leicht hoch und runter. Gebrochen wird da nix.
Hm, mal sehen, evtl. mache ich mir eine Welle mit etwas mehr Hub. Ich habe jetzt 16mm Hub (Bohrung der Exzenter sind 8mm außer Mitte).

Wie wär's, eine Schürfleiste mit Plasmaschneider zu halbieren. Man kann den ja so im Winkel führen, dass man eine rechtwinklig Kante am Ende spitz macht.

da hatte ich auch schon drüber nachgedacht, man könnte auch "zickzack" machen.
Evtl. könnte ich mir auch einen schweißbaren Werkzeugstahl suchen (Lufthärter) . Einfacher wird wohl das Aufschweißen sein, das wird sich im Betrieb zeigen....
Aber aktuell macht mir, wie oben erwähnt, die zu kleine Bewegung der Platte am unteren Ende Sorge. Das wird so nicht funktionieren.
Ich mache am WE mal ein Video....

Die Exzenterwelle hat ihre Paßfedernuten bekommen und wurde verbaut. In die Lagerflansche wurden die Schmiernippel montiert und die Lager gefettet, sowie alle Wellendichtringe verbaut.
Es fehlen noch ein paar Kleinigkeiten, aber der Brecher an sich ist soweit komplettiert.



















Die feste Brecherplatte kann ich verstellen, sowohl im Winkel als auch im Abstand zur beweglichen Platte.
Hier der größte "Brechspalt":




und hier der kleinste, da dürfte dann aber nur noch Staub rauskommen :-)

Ich habe hier mal "trocken" die Brecherplatte durchgedreht. Ich habe Zweifel, ob die Bewegung unten an der Platte genügt, um das Material zu brechen.
Als nächstes wird der Motor angebaut, was noch geändert werden muß, wird ein Testlauf zeigen.

https://www.youtube.com/watch?v=bBzx0vzDNQE&feature=youtu.be

Also ich denke, wenn ein Stück Beton um 0,5mm "verdichtet wird, ist das Teil gebrochen?

Ozy hatte ja weiter vorne ein Schriftwerk verlinkt, aus dem allerlei Angaben zu entnehmen sind. Ich fand nur keine realen Angaben um wieviel mm sich so eine Brecherplatte in welche Richtung bewegt. Sollte z.B. ein einzelner Betonbrocken da unten "zusammengedrückt" werden, wird zumindest an der Oberfläche etwas abplatzen. Ich vermute aber, daß sich da unten viele kleine Stücke sammeln und sich durch den geringen Brecherweg einfach nur aneinander "reiben". Wie im Video zu sehen, beträgt die horizontale Bewegung nur weniger als 0.5mm, die vertikale Bewegung 8.1mm. Vlt. funktioniert auch das durch das Zusammenspiel aller Bewegungen, wir werden sehen. Die 2 Räder als Schwungmasse habe ich montiert, sieht alles soweit gut aus....

​unten an der beweglichen Brecherplatte habe ich ja Gleitlager verbaut. Hierfür brauchte ich noch 2 Bolzen mit Schmiernippel.

























Die "Schwungmasse" ist montiert, die TaperLock-Buchsen sind eine feine Sache:





























kommende Woche wird der Motor angebaut und der Riemenspanner angefertigt. Danach mache ich erst mal mit dem Reisemobil weiter, in 4 Wochen soll die große Reise beginnen....

​Die letzten Tage hat sich einiges getan. Die Stützfüße habe ich angefertigt, damit könnte ich theoretisch die Bigbags auch direkt füllen und mit einer Art Wagen vorschieben und mit dem Stapler wegfahren. Nachteil: der Einfüllöffnung am Brecher ist recht weit oben.

Ursprünglich geplant war eine Halterung für die Bigbags, die direkt neben dem Brecher steht, die ich mit der Schubkarre fülle. Die Schubkarre steht dann direkt unter dem Brecher, die Einfüllöffnung am Brecher ist dann noch auf angenehmer Arbeitshöhe. Optimal wäre natürlich ein kleines Förderband. Dann könnte ich den Brecher ganz ablassen und die Füllung wäre am einfachsten. Da bin ich mir noch nicht schlüssig wie es endgültig wird.















Die kleinen Details erfordern recht viel Zeit, hier die untere Lagerachse des beweglichen Brecherbackens. Diese ist nun gegen verdrehen und gegen ein verschieben gesichert.















Ursprünglich wollte ich an diese Achse stirnseitig Schmiernippel anbringen und die Welle hohl bohren bis zu den Lagerstellen, mit denen die Bronzelager geschmiert werden. Ich habe mich umentschieden und machte die Schmiernippel nun an die direkt an die Lager.



















Das sieht nun von unten so aus, gut zu erkennen: das Blech welches bei Überbeanspruchung "knickt"​











Ein Riemenspanner habe ich noch gebaut, Motorhalterung uswusf....





















Und:



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erster Testlauf:



https://www.youtube.com/watch?v=qAnec4mAp68


:-)

Guten Morgen !

Sehr schön, tolle Arbeit.

Die Anlaufzeit ist leider nicht ersichtlich.
Beim Motor ausschalten ist mir aufgefallen das die Auslaufzeit relativ kurz ist.

Dies deutet meiner Meinung nach auf eine zu kleine Schwungmasse hin.
Der Stein wird schlussendlich nicht mit der Motorleistung zerkleinert, sondern hauptsächlich durch den Schwung.

Sollte das Ergebniss nicht die gewünschte Leistung erreichen besteht hier noch Optimierungspotential.

Grüsse

Genau so ist es :-). Wir hatten es weiter oben bereits davon, daher schon damals die Idee vom ausbetonieren der Reifen. Hast du dir das Videio angesehen wo ich die Bewegung der Brecherplatte gefilmt habe? Unten ist diese fast Null. Ich sehe das als Problem an. Wie ist das bei Plattenbrechern im Allgemeinen?

Ich hab mir das noch nie so genau angeschaut.

Aber gemäss Schnittbildern dürften die unten auch quasi Null Hub mehr haben.
Eher sogar das die Druckplatte quasi einen Drehpunkt darstellt, sodass unten dann zwar auch Hub besteht, aber negativ.

Ich muss mich beim nächsten Mal genauer anschauen.

so interpretiere ich verschiedene Bilder auch. Theoretisch müßten die Brecher unten dann verstopfen? Hast du die Möglichkeit das zu prüfen/messen? Ich versuche schon seit vor Projektbeginn an einen Brecher zu kommen. Bei uns in der Gegend gab es so etwas scheinbar nicht .

Verstopfen tun die selten. Du hast ja im idealfall Druck von oben.
Und die Situation Stein bricht Stein hilft auch nochmal.

Stopfer passieren häuffig bei Holz oder Metallteilen.

Ich versuche mal bei Gelegengeit ein Video zu machen.

Hallo Hartwig,

bei der von Dir gewählten Ausführung mit Exzenter oben kann es prinzipbedingt unten ja praktisch keine Hubbewegung geben, dafür aber eine Relativbewegung der Backen zueinander. So wird unten das Brechgut eher zerrieben als zerdrückt. Funktioniert aber auch, verstopfen tut da normalerweise nichts.

Bei der anderen Ausführung mit Exzenter unten sieht das anders aus, da ist dann eben oben kaum Bewegung (dafür viel Kraft). Beide Prinzipien haben ihre Vor- und Nachteile, beide werden noch so gebaut.


Wenn Du über die Google-Suche gehst, kommst du u.A. du diesem Werk: *Technologie der Brecher, Mühlen und Siebvorrichtungen", und darin auch zum Thema "Backenbrecher". Da gibt es auch Skizzen etc.

Und im Kapitel "Vorbrecher" des Buchs "Zerkleinerungsvorrichtungen und Mahlanlagen" wird auf die Unterschiede noch näher eingegangen.

ich denke mein Winkel unten am Brecher ist zu groß (90°). Ozy hatte ja Literatur eingestellt (DaPo, deines werde ich noch lesen ;-) )


hier sieht man deutlich wie der untere Teil arbeitet:


https://youtu.be/DvtI4BGcfBg


Bei mir steht der fast (s. Video vom Freitag)


hier der besagte Winkel, der wohl für die bewegung am unteren teil des Brechers verantwortlich ist.

https://s12.directupload.net/images/200625/7r3iywgy.png

​Eigentlich dachte ich, ich könnte das Projekt noch vor dem Urlaub fertigstellen und noch lackieren. Allerdings funktioniert mein Plan nicht, ich muß noch einiges ändern da die Leistung des Brechers quasi bei "null" ist. Wie schon weiter oben befürchtet, ist die Bewegung unten an der Brecherplatte zu gering, die Brocken werden nur bewegt und nicht "geknackt".

Aber zumindest habe ich den Rahmen und den "Antrieb" von dem Rüttelsieb fertig. Damit können kleine Steine+Sand von den größeren Brocken getrennt werden - je nach gewähltem Sieb.























Zum Starten gibts nen Elektrostarter nebst Batterie



























Als weitere Sicherung habe ich die Paßfedern nur aus Messing angefertigt, diese ragen auch nicht weit in die Paßfedernut der Nabe, so daß die Paßfeder abgeschert werden würde im Ernstfall.



​





Aktueller Stand:



https://www.youtube.com/watch?v=bLeJIHWuGsM&feature=youtu.be​

Auf meine Begutachtung eines Brechers musst du noch ein wenig warten.

Ich schleiche gerade mit Hexenschuss um die Bürotische.

gute Besserung!
Ich mache diese Woche noch die Änderung der unteren (beweglichen) Plattenlagerung.
Damit läuft die untere Kante der beweglichen Platte parallel zur festen Platte und nicht parallel zur beweglichen Platte.

siehe hier ab min. 3:04:

https://www.youtube.com/watch?v=bLeJIHWuGsM&feature=youtu.be%E2%80%8B


Ich denke ich werde mir andere Verschleißplatten machen, die ungefähr ab halber Höhe nur noch parallel nach unten verlaufen, die Bewegung unten ist einfach zu gering. Oben funktioniert der Brecher tadellos, habe ich mit einem Betonbrocken getestet. Er wandert dann Stück um Stück nach unten und dann bleibt er da "stecken".

Hallo Hartwig,

bisher war mir nicht wirklich ersichtlich, wie Du die untere Aufhängung realisiert hattest. Die 90° waren mir entgangen. Klar, damit gibt es keine ausreichende Bewegung.

Ich denke, mit der Änderung bist Du auf dem richtigen Weg.

Ozy hatte weiter oben Unterlagen verlinkt, in denen auch bis zu 90° erwähnt wurden. Allerdings, so weiß ich jetzt, ist es natürlich auch entscheidend wo die Lager-/Drehpunkte sind.
Oben funktioniert der Brecher einwandfrei.
Ich werde mittelfristig kürzere Verschleißlatten bauen, bei denen der unter Teil parallel verläuft.

Vielleicht musst Du einfach nur genug nach schmeissen damit das Zeugs Druck von oben bekommt.

https://www.youtube.com/watch?v=DQqHKWhlLHk
https://www.youtube.com/watch?v=IQ41yP7LMII

https://www.youtube.com/watch?v=YJ0G8AJYqfY

Man sieht in den Videos, daß die Bewegung der Brecherplatte oben und unten augenscheinlich gleich ist. Bei mir macht sie unten nur eine vertikale Bewegung, da findet keine Brechleistung statt.

>>> noch ;-)

Welchen Einfluß auf die Brechwirkung hat die in den Videos zu sehende konkave Wölbung der Brecherbacken?

Die nächsten Platten werden auch so werden. Ein glattes Blech mit 12mm Stärke auf das diese Form in 12mm Bleichstreifen aufgeschweißt wird. Ich befürchte aber, daß das Material sehr teuer ist. Daher werde ich wohl Raupen aufschweißen.
Ich bin auch am Ãœberlegen, wie ich die Hubbewegung "wuchten" könnte. Ich könnte ja Gewichte an den Felgen anbringen, die die Unwucht des Brecherbackens ausgleichen. > mehr Drehzahl, mehr Brechleistung.

​Bingo. Die viele Arbeit hat sich rentiert, der Brecher funtioniert! Es lag wirklich an dem Winkel der unteren Lagerung der beweglichen Brecherplatte.

Als Lagerpunkt habe ich nun die großen Öffnungen genutzt, die ich als Inspektionsöffnung vorgesehen hatte. Hier habe ich mir 2 Lagerstellen für die Achse gedreht.

Der Winkel Brecherplatte zur Lagerung beträgt nun etwa 45° statt vorher 90°.











































Die Bleche die als Sollbruchstelle dienen, habe ich provisorisch übereinander geschweißt, da ich ja nun eine andere Länge benötige. Hier muß ich längere lasern lassen, ich werde von 5mm Dicke auf 6mm gehen.













Vorher:



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15 Sekunden später:



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Ich habe mit dem Brechspalt etwas herumprobiert, diese Größe dürfte genau passen um das Material für den Pflasterunterbau zu nutzen. Wider erwarten ist hier ein Sieben wie im vorigen Video nicht nötig, das Material könnte so wie es ist eingebaut werden. Das Rüttelsieb aus dem zweiten Video werde ich trotzdem fertig stellen. Dann kann man Steine und Sand ohne weiteres Sieben im Rollsieb (nächstes Projekt) in einem Arbeitsgang trennen.





guckst du:




https://www.youtube.com/watch?v=_AN3x3KSjKY&feature=youtu.be​

Super Sache! Kompliment!

Wolfgang

Hi Wolfgang,
ich bin dir noch eine Antwort schuldig

Ich gratuliere. Es war spannend, das Werden zu verfolgen. Das ist ja schon eine höhere Stufe, als mal eine Windenstoßstange selbst zu bauen, oder sowas.
Super, daß die nötige Korrektur so vergleichsweise "straight" war. Bei so einer Eigenkonstruktion kann es ja auch mal so enden, daß man ein paar mal rumändert und dann nochmal von vorn beginnt. So wie jetzt ist es natürlich besser .
p.S. hast Du tatsächlich zwei Drehbänke - eine mit 4- und eine mit 3-Backenfutter parat ??

Knapp über eine Tonne! So wie es sich gehört: heavy metal.
Danke für die Info!
Woöfgang

jetzt ist das Ding bis auf den Lack fertig,​ stolpere ich doch glatt über den richtigen Motor :-/



Güldner GW8, Bj. 1951, bis auf den häßlichen PKW Auspufftopf alles original.


https://www.youtube.com/watch?v=oFdCMyoOpZM​

Ou ja, das wäre ganz klar stilecht

Und Du bevorzugst auch solche Ölpfützen unter Deinen Geräten?

Rainer, das ist ein Verdampfermotor. Die "Ölpfützen" sind Trinkwasser.

Goil

W

die Halterung für die BigBags ist fast fertig, wird demnächst noch feuerverzinkt. In den Haken in denen jetzt die Schlaufen hängen, kommen später Rohre/Rundmaterial rein, in die wiederum die Schlaufen eingehängt werden. Damit müßte die Ãœbernahme mit dem Stapler am besten klappen.







































Gibts Empfehlungen für BigBags??

https://www.desabag.de/

Da kaufe ich alle paar Jahre welche für die Druckerei, die normalen in 90 x 90 x 110cm, die sind ok. Allerdings blasen wir da nur Papierabfälle rein, wenn so ein Sack dann voll ist kann er immer noch einer Person gehoben werden. Schau bei denen nach Steinebags, die sollten für Deine Zwecke reichen.

Dein gebrochenes Material wiegt etwa 1,5 - 1,6 Tonnen pro Kubik. Entsprechend wählst einen Sack der klar darüber liegt bei der Nennlast.

Ist das noch aktuell?
Steht im Weg, muß nur wech

ja, noch akituell ist ein Antrieb dabei? Wie schnell muß es weg?
Problem: bis Oktober habe ich keine Zeit, evtl. kann ich mir Anfang September etwas zeit "verschaffen"

heute habe ich wieder aus großen Steinen, kleine Steine gemacht.








Auf dieses Schüttelsieb kann ich nun feinere Siebe legen um Sand von Steinen grob zu trennen.




Vor dem Lackieren habe ich natürlich auch getestet, wann die "Sollbruchstelle" anspricht. Durch die Änderung der unteren Plattenlagerung brauchte ich ja längere Bleche. Ich hatte deshalb provisorisch von den vorhandenen 2 Bleche verschweißt, diese haben auch nur 5mm Stärke. Ich werde mir nun welche in passeder Länge und 8mm Stärke lasern lassen mit einer "Taillierung", damit sie in der Mitte Knicken bei Ãœberlastung.
Bei dieser Brockengröße war fertig, das Blech hat sich verbogen:















nun wird zerlegt und die Lackierung vorbereitet, vor dem Urlaub möchte ich das noch machen. Der frisch umgebaute, mit Seilwinde versehene Motorkran ist eine große Hilfe beim handeln solcher Gewichte.

Eigentlich sollte der Brecher alles knacken können was ins Loch passt. Die Ãœberlast ist IMHO für Fremdstoffe gedacht.
Gerade Beton knackt sehr leicht im Vergleich zu Granit zb.

Genau.

Bei Steinen soll die Platte halten.
Bei Stahl, Holz, Alu etc. soll sie biegen.

Ich suche noch ein paar Beispiele raus für die neue Platte.

Im Anhang die Bilder.
Mann die 97kb sind echt nicht viel...

Die auf dem Foto ist eine verstärkte Variante. War von einem Brecher mit Plattengrösse b1000
Dort haben eigentlich nur die aufgeschweissten Flacheisen einen Ausschnitt zum generieren der Sollbruchstelle.

Bei dem anderen haben wir eine Nut eingefräst.

Denkbar sind auch beidseitige Einschnitte oder Bohrungen.

Grüsse

Noch eine Chance

Danke Duli, ich denke ich müßte mit 8-10,, hinkommen...werde das testen....


meine BigBaghalterung ist fertig, funktioniert einwandfrei. Die langen Rampen machen ein Füllen mit recht wenig Aufwand möglich. Evtl. findet einmal ein Förderband den Weg zu mir...

@hartwig

der @troll
bietet doch ein fördeband an........

siehe tread #685535

jupp, bin in Kontakt. Leider weit weg, aktuell keine Zeit....wenns bis Oktober stehen bleiben kann, hol ichs....

Alles komplett zerlegt, entfettet und lackiert.
Ich mache jetzt noch Kleinkram und verschwinde dann erstmal ein paar Wochen nach Norwegen und Schweden.
Irgendwann im September folgt dann der Zusammenbau.

​Nachdem ich nun endlich dazu gekommen bin das neue Ãœberlastblech einzubauen, hat das gute Stück nun die ersten paar Zentner zerkleinert. Die LandRover-Räder sind original, ein ausbetonieren ist nicht nötig.

Für den "Hausgebrauch" hat er wie ich finde die richtige Größe, ich werde mir aber irgendwann Brecherplatten mit einer konvexen Form bauen, damit der Brechvorgang weiter oben beginnt. Evtl. finde ich aber mal einen ganz großen Brecher von früher. Ich werde die Augen offen halten danach....

Kleines Video noch zum "making of" :-)











































https://www.youtube.com/watch?v=3Y5-XziWHDs&feature=youtu.be​

ganz großes Kino

Da ist der Beweis. du hast (nicht nur) eine Schraube locker


Absolut genial!

kurzer Zwischenbericht: das Brecherlein bricht die Steine in "haushaltsüblichen Mengen" zur vollen Zufriedenheit.
Wie weiter oben erwähnt; schütte ich das Brechgut nebendran per Schubkarre direkt in Bigbags, das klappt recht gut.
Zum besseren Transport der Bags habe ich mir 4 Gehänge gemacht für die Staplerzinken, damit ist der Transport simpel einfach und sicher. Wie das Ausschütten klappt wird sich noch zeigen.
Ich bin nun am überlegen wie ich die Säcke möglichst platzsparend lagern kann. Sorge habe ich, inwieweit das Sackmaterial wetterbeständig ist.
Nicht daß ich nächstes Jahr wenn ich die Brocken brauche, die Säcke reißen beim anheben.
Ich denke ich komme um ein Abdecken der Bigbags nicht herum.

Ist erst nach ein paar Jahren im Freien ein Problem.
unsere standen bis 3 Jahre auf dem Werkhof ohne dass sie Rissen.

Die Verriegelungen auf der Gabel: sehr gut, die Haken ohne Sicherheitsfallen: weniger zufriedenstellend!

Als Rentner habe ich keine Lust mehr kurz nach Mitternach aufzustehen. Und so zappe ich gelegentlich in aller früh zwischen acht und neun Uhr durch die Fernsehkanäle. Auf pro7maxx laufen zu derzeit häufig Dokuserien über Bergeunternehmen in Kanada oder Alaska. Und da fällt mir immer wieder auf, das dort offensichtlich solche "Kleinigkeiten" keinerlei Rolle zu spielen scheinen.
Da stellt sich mir die Frage: wird das bei uns nur überbewertet?

Vieles wird tatsächlich überbewertet. Aber die Sicherheitsfallen bei Lasthaken habe ich schon mehrmals schätzen gelernt, als ich gezwungen war, mit fremdem Equipment zu arbeiten. Wenn ein "schweres Trumm" an vier Stellen angehoben werden soll / muß und nicht von überall jeder Haken gut einsehbar ist, bin ich sehr froh, daß ich mich auf die Fallen meiner (privaten) Hebezeuge verlassen kann! Ich habe mit meinem privaten Kran oft (alleine!)* (bei Nacht)** Sachen gehoben und könnte mir nicht vorstellen, mit "gewöhnlichen" Haken ohne Falle zu arbeiten!

Wolfgang (mit Fahrzeugkranschein)

*Bei den amerikanischen Bergungsfilmen sind ja immer ein paar Hanseln dabei, wo jeder einen Haken im Auge behalten kann.

**Nicht etwa, weil ich da ungesetzlich unterwegs war, sondern aus Zeitdruck-Gründen!


W

Hmmm. Wolfgang, wie war das schon wieder mit Lasten anheben und Sicherheit? Mir ging da spontan der eine Beitrag von Dir durch den Kopf:
http://www.viermalvier.de/ubbthreads.php?ubb=showflat&Number=668371#Post668371

Ich war jung, und hatte das Geld schon ausgegeben......

Diesen "Hi-Lift" habe ich aus dem Gerümpel gefischt, das wie mit der Landgurke quasi mitgekauft haben. Daß es ein chinesischer Clon war, habe ich erst entdeckt, als er irgendwie nicht ganz reibungsfrei funktioniert hat, obwohl er kaum Rostspuren gehabt hat. Der chinesische Aufkleber war sehr klein und gut versteckt...soll aber keine Entschuldigung sein!

Das war außerdem der erste "Hi-Lift (Klon)" den ich in der Hand bekommen habe. Ich will da nix beschönigen, aber ich war allein und der Einzige der zu Schaden hätte kommen können, war ich selbst. Ich habe aufgepaßt wie der sprichwörtliche Haftelmacher* und es ist mir 1) ja wirklich nichts passiert und 2) habe ich das Ding dann umgehend pensioniert.

Wink W

*Haftelmacher: österreichischer Dialektausdruck für Hersteller der kleinen Häkchen und Ösen, die üblicherweise in der Damen-Unterwäsche verwendet werden. Bedeutet, daß bei der Arbeit sehr genau geschaut und vorsichtig vorgegangen wird.

Auch wenns nicht wirklich zum Thema gehört, der Hi-Lift ist bei mir neben hydraulischen Hebern eines der wichtigsten Hebewerkzeuge. Egal ob ich damit Bearbeitungsmaschinen (Drehbänke, Fräsmaschinen udgl) herum wuppe, bei mir zu Hause den in die Bodenplatte einbetonierten Heizkessel aus dem Boden gebrochen hab, immer wieder wird das Dingens zum Einsatz gebracht. Steht immer griffbereit neben der Werkbank.

Ich gehe jetzt davon aus, daß Du unter den beschriebenen Dingen NICHT drunterliegst...

Und in unzähligen amerikanischen "recovery"-Videos funktionieren die (originalen?) Dinger ja eh problemlos. Hmmm

W

Ich pflege mich überhaupt nicht unter schwebende Lasten zu begeben, sofern die nicht zuverlässig abgestützt sind.
Zugelassene Fahrzeughebebühnen mal ausgenommen

Der Brecher verrichtet brav seinen Dienst, hat mittlerweile auch ein paar Betriebsstunden aufm Buckel.

Meine Frau hat angeordnet (!), daß ein neuer Zaun vors Haus muß​ weil die Thujas grauslig aussehen. Das kleine Mäuerchen davor ergab 2 Bigbags Brechgut, es waren etwa 55 Eimer (15L) Schutt.

Was ganz doof klein zu machen ist, sind Putzreste mit diesen GFK-Armierungsbahnen drin.

Ich habe dann auch mal die 8mm-Platte die als Sollbruchstelle dient verbogen, natürlich mit Betonbrocken (aus sehr gutem Beton ;-) ) mit Armierungsresten. Die Drahtstücke sortiere ich aus, bevor ich die Schubkarre in den Bigbag kippe, eine Situation die ich bisher nicht auf dem Schirm hatte und gegen ein Förderband spricht.

Die Stahlplatten die als Sollbruchstelle dienen werde ich von 8mm Dicke auf 12mm erhöhen, mehr traue ich mich nicht.



















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https://www.youtube.com/watch?v=mnLn1NQ8d-Q&feature=youtu.be​

"guter" Beton ist schon eine andere "Hausnummer" als Steine. Ich habe nun das Ãœberlastblech etwas umkonstruiert und dicker ausgeführt (12mm stark 8mm Dicke). Aktuell habe ich leider mehr Arbeit als Zeit, aber der Schutt muß auch mal weg, heute passte auch das Wetter.
Tiptop die Sache jetzt !




















hätte ich mehr Zeit würde ich da noch irgendwie ein paar Magnete installieren für Armierungseisen usw.....mal drüber nachdenken

https://www.youtube.com/watch?v=93dEfjjT7cg&feature=youtu.be

Hallo Hartwig

Deine "Soll-Biegestelle" in der Mitte ist stärker als die Klemmstellen.

Ich sehe folgende Möglichkeiten:
-Klemmstellen auf beiden Seiten vollflächig ausführen
-Soll-Biegestelle verschmälern
-Druckplatte nur an den Klemmstellen dicker ausführen (Möglicherweise Aufdopplung mit Hardox um erhöhte Biegefestigkeit zu erreichen)

Mit der jetzigen Konstellation hauts dir plötzlich die Klemmklötze oder die Schrauben ab.
Das wäre ja eigentlich nicht das Ziel

Grüsse

Mein aktueller Umbau zu Hause am Zaun und damit verbundenem Bodenaushub brachte allerlei "Jugendsünden" zum Vorschein. Früher dachte ich natürlich der ganze Bauschutt wird einfach vergraben und gut, jetzt grabe ich den ganzen Kram wieder aus, aber nun habe ich ja einen Steinbrecher
Schon weiter vorne hatte ich kurz erwähnt, daß ich über eine geänderte Brecherplattengeometrie nachdenke. Der Zerkleinerungsvorgang ginge natürlich dann auch wesentlich schneller, ist aber nicht mein primäres Ziel da die Leistung für den Hausgebrauch völlig ausreichend ist. Mit der geänderten Geometrie wäre aber die Belastung schon weiter oben und nicht erst unten im Brecher. Ich habe das mal in rot skizziert, allerdings wäre natürlich ein gehärteter Werkstoff optimal, wobei sich der Armierungsstahl auf den aktuellen Platten erstaunlich gut macht.






Sonntagsbeschäftigung:

https://www.youtube.com/watch?v=pCvxR_RS9p8