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Vereisen und dann mit nem Hammer draufklopfen?

So, Neues von der Blinkerunterlagengeschichte: Gleich mal vorweg, wir haben eines gelernt, nämlich wie es nicht geht ;-)

Die Düsenseite des "Werkzeuges" ist hinüber, die Auswerferseite ist noch wie neu. Klar, sind ja auch noch nicht so viele Teile gefertigt worden.

Aber: Es ist eine Lösung in Sicht, denn wir wissen jetzt auch was wir machen müssen dass es sehr wahrscheinlich gehen wird! Auf jeden Fall zuerst einmal eine neue Werkzeughälfte drucken lassen, dann sehn wir weiter. Aber zu Eurer allgemeinen Belustigung hab ich auch ein paar Fotos von den Ergebnissen!

So sehen schonmal die Teile aus die es gab:



Die sehen schlimm aus, waren ja aber die letzten Schüsse nach dem Herantasten an die notwendigen Parameter. Wobei man dazu sagen muss dass das Werkzeug schon beim Versuch davor in 2 Teile gebrochen war, und mit Sekundenkleber wieder zusammengesetzt wurde! Gefüllt sind die auch noch nicht ganz, aber das ist nunmal die Vorgehensweise: Bei jedem Schuß etwas mehr Material bis man weiss wieviel man braucht (denke ich mal....)

Die Aussenkanten sind nicht so glatt wie bei einem Stahlwerkzeug, aber einfach immer dran denken, es ist ein gedrucktes Werkzeug aus Kunststoff von dem wir hier reden, ohne jegliche Nacharbeit in der Kavität!



Dafür zeichnen sich die Details richtig gut ab!



Und am Ende der Test obs überhaupt passt:



Perfekt, wie dafür gemacht!

Micha

Hallo Micha,

das sieht doch schon mal sehr gut aus.

Bezüglich der Mengen:
Kannst Du die Form nicht auslitern? Dann hast Du schon mal das Volumen des Gummis. Nun noch die Wärmeausdehnung einrechnen (dafür gibt es doch sicher Tabellen), dann hast du die Menge.
Gibt es keine Austrittsöffnung für überschüssiges Material?

Seh ich auch so, danke!


Das Volumen bekomme ich viel einfacher aus der CAD Datei, das ist sicherlich nicht das Problem. Vielleicht hab ich das auch falsch geschrieben: Ich denke die Füllen das schrittweise in immer größeren Mengen, da im Moment niemand so genau weiss wie denn so ein Kunststoff Werkzeug funktioniert! Das wird ja mit richtig Kraft zusammengedrückt, und dann kommt der Gegendruck beim Befüllen (verbessert mich wenn das jemand besser weiss, ich bin kein Spritzgiesser....). Und je mehr Material reinkommt, umso größer der Gegendruck. Das muss aufeinander abgestimmt sein. Ist die Zuhaltekraft zu gering, drückt der Innendruck das Werkzeug auseinander. Mit Stahl- oder Aluminiumwerkzeugen lässt sich die Zuhaltekraft sehr einfach bestimmen. Mit den Kunststoffteilen kennt sich im Moment einfach keiner aus ;-). Da geht man nicht gleich an die obere Grenze wenn vielleicht weniger auch reicht. Oder so....


Das ist bei Spritzgussteilen nicht vorgesehen. Bei Vakuumguss wird das so gemacht, damit eine sichere Füllung erreicht werden kann. Da kann ich ja keinen Druck im Werkzeug erzeugen, das geht ausschliesslich über Schwerkraft. Beim Spritzguß wird die Füllung über den Druck erreicht, und um Schwund und Verzug auszugleichen wird vor dem Aushärten gegebenenfalls nochmal nachgedrückt. Da willst Du keine Austrittsöffnungen haben, wer soll denn die Sauerei wegmachen ;-))

Micha

Hallo Micha,

der größte Druck bringt nicht viel, wenn die Luft nicht weg kann, dachte ich bisher.

So fühle ich mich auch manchmal

Aber Du hattest von "Materialüberschuss" geschrieben, und den gibts halt nicht. Die Luft wird wohl schon entweichen, ich meine: Was ist schon Luftdicht! Beim Spritzdruck reden wir von um die 1.000 bar, da wird die Luft schon kompressibel und wird ihren Weg finden!

Micha

Hallo Micha erstmal ein Kompliment was für einen Aufwand du mit der Restauration betreibst. Bei mir geht das alles leider nicht so professionell zu.

Nun zu dem Spritzgießprozess so wie ich das kenne werden wie du schon geschrieben hat beim Spritzgießen sehr hohe Drücke aufgebaut. Diese Drücke können sich aber in der Regel erst aufbauen wenn die Form komplett gefüllt ist. Es muss zwar trotzdem die ungefähre Fördermenge eingestellt werden, da die Schnecke im Extruder um die Fördermenge nachhinten fährt und dann beim Einspritzen zum Druckaufbau nach vorne gefahren wird. Außerdem sind bei den hohen Drücken auch die entsprechenden Zuhaltekräfte erforderlich die bei 1000bar und 10x10cm Fläche des Teils in der Trennebene schon 100 Tonnen betragen.

Ich denke, dass hier versucht wurde gerade soviel Material einzuspritzen um die Form zu füllen ohne hohe Drücke aufzubauen, da ich mir nicht vorstellen kann, das die Form die Zuhaltekräfte aushalten würde.

Was mich auch noch interessieren würde ist das eigentliche Material, bei herkömmlichem Gummi kommt das Material nämlich relativ kalt in das beheizte Werkzeug und vulkanisiert dann dort. Da dafür Temperaturen über 100° nötig sind kann das mit einem Kunststoffwerkzeug kaum gehen. Ich vermute deshalb, das hier mit irgendeinem 2 Komponentensystem gearbeitet wurde.

Vielleicht kann man die Form auch ohne Spritzmaschine mit einem ausreichend dünnflüssigen 2K Material füllen und dadurch die Werkzeugbelastung reduzieren. Die Arbeitszeit ist ja eher zu vernachlässigen wenn man Einzelstücke anfertigt.

Grüße

Peter

Hallo Peter,
die Vorgehensweise die Du beschrieben hast macht Sinn, ich denke so haben die das gemacht. Ich hatte mich mit dem Lieferant schonmal über die Schliesskräfte unterhalten, und ich kann mich erinnern dass er versuchen wollte unter 20t zu bleiben. Die tatsächlich erreichten Werte weiss ich nicht.

Das Material ist ein TPE, ein Thermoplastisches Elastomer.

Und ja, grundsätzlich könnte man so eine Form sicherlich auch mit irgendeinem 2k Material füllen, wobei dafür dann eher Silikoformen in Frage kommen. Mir geht es bei diesem Versuch aber darum Teile aus "technischen Kunststoffen" zu erhalten. 2k Giess-Materialien sind glaube ich inzwischen auch nicht so schlecht, aber können nicht jeden technischen Kunststoff ersetzen. Und mich interessieren einfach die Grenzen der 3D Druckerei, was geht noch und was geht nicht mehr. Und wie geht das.

Und danke für Dein Kompliment! Deine Arbeit verfolge ich ja auch, und am Ende denke ich nicht dass Du Dich da zu verstecken brauchst! Den Aufwand Deiner Karosseriegeschichte hab ich ja komplett "outgesourced", das kann ich nunmal gar nicht. Da hast Du meinen Respekt!

Micha

p.s.: Und wenn Du mal auf Deinem Weg der Restauration was brauchst, sag Bescheid! Vielleicht kann ich ja helfen....

Hallo Micha,

Danke für das Angebot aber ich hoffe, dass ich soweit alle Teile habe.
Bei meiner Karosserie hatte ich an Blecharbeiten ja auch nicht viel gemacht, das wurde schon vom Vorbesitzer gemacht, was die Kaufentscheidung natürlich vereinfacht hat. Allein die Teilepreise für die verbauten Neuteile dürften die Hälfte des Kaufpreises überstiegen haben.

Nun zu den Kunststoffformen

Thermoplastische Elastomere kannte ich bis jetzt noch nicht.

Zum brechen der Form ist mir noch etwas eingefallen. Ich gehe dabei davon aus, das die Form senkrecht zur Oberfläche durch Biegespannungen gebrochen ist, ist sie im 45° Winkel zur Oberfläche gebrochen stimmen die folgenden Überlegungen nicht, dann sollte die Schließkraft zu hoch gewesen sein.

Wenn die Oberfläche der Form oder die der Spritzgussmaschine nicht exakt eben ist kommt es durch die Schließkraft zu Biegespannungen. Diese könnte man minimieren wenn man die Formhälften mit Harz auf beidseitig geschliffene Stahlplatten klebt. Eventuell könnte man dann die Trennebene dann auch noch überschleifen.

Der Aufwand wäre denke ich in Anbetracht des Formpreises noch vertretbar, oft werden im Werkzeugbau auch Stahlhalbzeuge eingesetzt die bereits geschliffen sind, dann hätte man nur die Materialkosten und die Kosten für das aufkleben.


Grüße

Peter

Ihr erinnert Euch vielleicht noch an diese Frage. Heute früh hat sich der Vorhang gelüftet, nachdem ich zum Montieren der Gummianschläge in der Kiste mit Teilen gewühlt hab, in der ich die ganzen alten und neuen Gummifedern gesammelt hab. Und siehe da: In der einen alten Gummifeder steckte die zweite dieser Schrauben drin:



Hab mir das dann mal im EPC angesehen: angeblich wurde dieser "Anschlag Feder an Rahmenunterseite" bis Ident Nr. 20201 verbaut. Das glaubt ja kein Mensch, oder? Schliesslich wurde die selbe Feder bis Ident Nr. 38938 mit einer normalen Sechkantschraube verbaut. Beides kann ja schlecht sein....

Micha