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Hochinteressant, lieber Sepp! Natürlich bin ich an den Langzeiterfahrungen mit dem PU-Kleber interessiert, vor allem, wie er sich bei Rüttelbelastung auf Pisten macht. Mehr noch fasziniert mich Deine Entscheidung für die Optima-Batterien. Ich habe die Red Top als Starterbatterie im Nissan Terrano, dessen Motor wahrscheinlich mehr Saft zum Starten braucht als der 2,3 Liter-F1A in meinem Bremach. Die Batterie ist seit 2003 drin, hat also viele Winter überlebt und ist immer noch zuverlässig. Ich hätte von Anfang an kein Problem mit einem kompletten Optima-Setup gehabt, war mir aber nicht so sicher wegen der BlueTop als Versorgungsbatterie. Ich habe nur Platz für eine Batterie, und weiß nicht, ob ich da dieselbe Leistung zusammen bekomme wie mit einer 95 Ah Varta. Die guten Tiefentladeeigenschaften der Optima haben schon was für sich.

Hast Du noch Bilder und Daten von dem Ventilator, den Du für den Hund einbaust? Ist der elektrisch von der Batterie betrieben, oder Solar?

Liebe Grüße,
Marcus

Hallo Leute

Ich bin im Moment sehr gehandicapt durch den Defekt meines Computers. Hoffentlich nur das Netzteil tot. Dadurch funktionieren meine Zeichenprogramme nicht und ich kann in den Plänen nicht nachschauen, welche Maße wo notwendig sind. Echt blöd, wenn alles über PC läuft.

Und auch ins Forum komme ich schlechter. Und das mitten im Aufbau der Kabine, wo ich für so ein Problem wirklich keine Zeit habe.

Aber nun kann ich mal antworten.

Das Plattenmaterial habe ich wie berichtet bei Ormocar bestellt und wollte die leichtesten Platte ohne Spachtelung oder Gelcoat, genau so wie Manfred es hat. Da hat mir Herr Bohrer am Telefon erzählt, er hätte auch Platten mit nur 1,3 mm GfK bei gleicher Plattenstärke 40 mm, die wären in der Zugfestigkeit nicht schlechter als die mit 1,5 mm. Die habe ich dann bestellt. Zugfestigkeit des Materials ist die entscheidende Eigenschaft, um feste Sandwichplatten herzustellen.

Die andere wichtige Eigenschaft, die Stoßfestigkeit, also die Resistenz gegen punktuelle Gewalt von außen, etwa Äste ist bei den dünnen GfK-Folien natürlich geringer. Ich habe mir auch vorgenommen, nirgens anzufahren. Und wenn habe ich immer Reparaturmaterial dabei. Aber irgendwo muss man eben Kompromisse machen, wenn es um jedes Kilogramm geht.

Die Platten sind nicht automatisch exakt zugeschnitten, das ist eine kostenpflichtige Extraleistung und wird nach Aufwand berechnet. Es ist aber unbedingt notwendig, dass die Platten auf den mm stimmen, das könnte Herr Bohrer ruhig in den Plattenpreis einkalkulieren. Ich habe ca. 300 Euro extra bezahlt und die Masse stimmen genau.

Öffnungen für Türen und Fenster machte ich natürlich selber, war kein technisches Problem. Allerdings hatte ich erheblich Konflikte, eins der vorhandenen Fenster noch zwischen Eingangstür und Kabinenvorderkante einzupassen. Dadurch wurde der Wandsteg zwischen Fenster und Tür viel zu schmal. Das würde kein Kabinenbauer so machen aus berechtigter Angst vor Reklamationen. Ich werde diese Schwachstelle mit einer stabilisierenden Innenwand versuchen einigermaßen zu stärken. Richtig wäre es natürlich gewesen, ein kleineres Fenster zu verwenden.

Zu dem Stufenprofil: das würde ich beim nächsten Bau nicht mehr machen. So genau kriegte ich das an ein zwei Stellen nicht hin, dass es exakt passte und ohne exakte Passung hat es keinen Vorteil gegenüber stumpfer Verklebung. Und ich weiß inzwischen, wie bombenfest die stumpfe Verklebung wird, außerdem kommen innen wie außen noch dicke und stabile GfK-Lagen an die Verbindungsstellen. Da bringt dieses blöde Stufenprofil keinen großen Vorteil. Auch die anfängliche Passung ist nicht so schwierig, dass man da ein Stufenprofil braucht.

Die Rüttelbelastung auf Pisten macht mir nicht so viel Angst. Wenn man es mit der Alternative, dem Nieten oder Schrauben vergleicht halte ich es nicht für schlechter (ohne hier schon Erfahrungen zu haben). Rüttelpisten können für jede Bautechnik mörderisch sein und ob Klebenähte platzen oder Schrauben ausgerüttelt werden ist (je nach Lokalisation) vielleich auch schon egal. Hin ist hin.

Mehr Angst habe ich vor Rüttelpisten bei 40 Grad minus. So etwas will ich aber lieber nicht fahren. Jedoch werde ich einen langen Spanngurt im Gepäck haben, der einmal um die ganze Kabine geht und sie im Notfall zusammenhält. 11 Meter muss der Gurt lang sein.

Der Lüftungsventilator ist erst geplant, wird aber ein Lüfter für einen Silent-PC werden (bzw. 2 Stück davon), der die Innenraumluft im Heck ausbläst, die Zuluft geschieht passiv aus dem Spalt zwischen Kabine und Fahrerhaus. Viel Strom und viel Luftumsatz ist das nicht, aber es reicht für den Hund und mit Solarzelle sorgt es im Dauerbetrieb für ein trockenes und gutes Luftklima im Innenraum.

Noch schöne Grüße

Und vielen Dank für des Interesse, für mich alleine schreibe ich das schließlich nicht

Sepp R

Ich bedanke mich für den Bericht sehr. Irgendwann kommt ja mal ein neues Auto, so in 10 Jahren vielleicht. Bis dahin lese ich weiter und sehr interessiert, um von Deinen und den Erfahrungen Anderer zu lernen.
Grüsse aus Moskau!

unter -2 bis -3°C gefriert der Kleber, bei > -20°C ist er glashart. Bei starken Belastungen wird es laut Techniker von Kömmerling jedoch eher zu Ausbrüchen im GFK kommen (den PU-Kern kann bzgl. Festigkeit ja wohl vergessen), als dass der Kleber reißt oder sich vom der Oberfläche des GFK löst. Voraussetzung ist natürlich die korrekte Verarbeitung, d.h. Kleber nicht zu dick < 2mm und die Entfettung und das Aufrauen der GFK Oberfläche (d.h. Anschleifen bis auf die Faser) Diese beiden Punkte wurde als essentiell für eine belastbare Verklebung genannt. Da es wohl eher zu Ausbrüchen aus dem verklebten Material kommt, als zum "Versagen" des Klebers, muss natürlich auch eine sinnvolle Materialstärke, hier vom GFK, vorhanden sein - gerade wenn es noch angeschliffen werden soll. Da haben die Eckprofile sicher eine echte Bedeutung!
Die tatsächlichen Belastungen für den Koffer sind ja von Fahrzeug zu Fahrzeug unterschiedlich, abhängig vom z.B. Fahrgestell/Federung, Verbindung Koffer/Fahrzeug, Koffergröße/-gewicht ...

Hallo Leute

Ich setzte meinen Ausbaufaden nach fast einem Monat Pause nun fort. Es ist nicht so, dass in der Zeit nichts passiert ist, im Gegenteil. Aber mein Problem ist das Fotografieren. Ich mache ja alles selber und alleine und da bin ich meist intensiv beschäftigt, dass ich ganz vergesse, Bilder zu machen. Dann wieder ist schlechtes Licht oder die Arbeitsfläche ist zu wenig aufgeräumt.

Aber ganz vergesse ich nicht, die Fortschritte zu dokumentieren und dieses Wochenende habe ich Dienst und kann nicht mit Leim und Dreck arbeiten, habe also Zeit, hier am PC zu tippen und Fotos einzustellen.

Der Ausgangszustand vor etwa 4 Wochen war dieser:



Die rechte Seitenwand ist drin, Gepäckraumklappe Fenster- und Türausschnitt habe ich vorher schon in die Platte geschnitten und lackiert sind die Platten auch schon.
Das Lackieren vor der Montage ist nicht absolut zweckmäßig und das macht wohl auch sonst kein Aufbauer. Aber ich hatte zwischendurch Zeit, weil einige Materialen zum Weiterarbeiten noch nicht geliefert waren aber der eigentliche Grund ist die Montagehalle. Ich kann nur bis Ende Oktober da drin bleiben und wenn es zum Schluss hin knapp wird mit der Zeit dann haben die Wände wenigsten schon den UV-Schutz.

Ein Wort zum Lack, diesem 2-Komponenten-PU-Lack, den ich mir nach meinem Farbton RAL 1019 habe mischen lassen bei diesem Onlineshop:
http://www.shopwerk.de/cgi-bin/shop...7200215&page=&first=1&nocache=1285959186
Nach dem Aushärten (mehrere Tage, vielleicht sogar 1-2 Wochen) wird der Lack unglaublich hart und widerstandsfähig. Ich kenne so etwas nur von Autolacken. Das war eine gute Wahl, wenngleich ich beim Lackieren wie schon erwähnt gepatzt habe. Aber auf spiegelglatte Oberfläche kommt es mir nicht an.

Anschließend kam die Eingangstür dran. Schon vorher hatte ich in „Heimarbeit“ das Türblatt gebaut aus den in der Szene bekannten Stufenprofilen der Firma Pecocar, als Füllung das gleiche Material von Ormocar wie die Seitenwände.
Als Türscharnier verwende ich ein stabiles Stangenscharnier aus Edelstahl, weil ich mir es nicht zugetraut habe, die Tür an den sonst üblichen 3 Türbändern aufzuhängen. Ich konnte und kann mir nicht vorstellen, wie ich mit meinen Amateurmitteln ausreichend stabile Verankerungen an nur 3 Stellen realisieren sollte. Den 2x25 Schrauben M4 zur Befestigung des Stangenscharniers am Türrahmen traue ich die Belastung jedenfalls zu.

Nun zum Schließsystem. Hier habe ich mir mal etwas geleistet. Ich bin zur teuersten Apotheke im Lande gegangen (Firma KCT) und habe das Schließsystem Syslock über meinen Plattenhersteller Ormocar bestellt. Die versenkte Griffmulde und das Schließblech, welches den Schließzylinder abdeckt fand und finde ich todschick. Auch an den anderen Produkten von KCT erkennt man einen begabten Designer. Aber die Preise lassen vermuten, dass es in der Firma keine Serienproduktion gibt und jedes Teil einzeln aus dem vollen Material herausgefräst wurde. Ich glaube es ist nicht verboten, die Preise öffentlich zu nennen. Mich hat es jedenfalls vom Hocker gehauen:
Das Schließsystem mit Außengriff und Griffmulde sowie dem Schließgestänge 173 cm kostet 480 Euro. Da habe ich reklamiert, dass der innere Türgriff und das hübsche Abdeckblech nicht mitgeliefert wurden. Ja, das gehöre nicht zum Lieferumfang und ich habe für den Griff noch mal ca. 45 Euro (okay) und für das Abdeckblech 62 Euro bezahlt. Der Schließzylinder mit dem Drehverschluss innen ist immer noch nicht dabei, den kriege ich aber vergleichsweise fast geschenkt beim Schlüsselfachgeschäft vor Ort. Aber schick ist das Teil schon !

3 Bilder, auf denen man die Eingangstür und das rechte Fenster sehen kann. Der untere Türrahmen ist inzwischen auch schon fertig, ich habe aber im Moment kein Bild davon.


Bremach Zwischenstand, von rechts hinten




Bremach Zwischenstand, von rechts vorne



Tür und Fenster rechts


Im nächsten Beitrag ein paar Infos und Bilder zum Hochdach und der Dachhebetechnik. Das ist mit Abstand das komplizierte Detail aber darauf kommt es mir auch am meisten an.

Sepp R

Da bin ich wieder, kein störender Einsatz bisher, ich kann also weiter schreiben.

Nun einige kurze Erklärungen zur Hochdachtechnik, Hebetechnik und Dichtung. Das Hochdach hat ein Außenmaß von 225 x 198 cm, Kabinenbreite 198 cm. Ein riesiges Teil also und laut Planung um die 100 kg schwer. Die vier Gasdruckfedern an den Ecken haben einen maximalen Hub von 60 cm, realisiert werden davon nur 54 cm. Jede Feder ist auf 300 N also etwa 30 kg eingestellt, zusammen 120 kg. Beim Lösen der pneumatischen Verriegelung geht das Dach (alles laut Planung, es steht ja noch nicht) ohne manuelle Hilfe ganz langsam nach oben. Laufdifferenzen sind egal, das Dach kann ohne zu blockieren gekippt werden.
Die Schwierigkeit liegt nicht beim Hochfahren sondern beim Schließen. Da muss man die überschüssigen knapp 20 Kilo selber aufbringen und ich plane, hierfür 2-4 gefüllte Wasserkanister an geeignete Halter von innen an das Dach zu hängen. Dann sollte es auch von alleine langsam zu gehen. Mehrere mechanische Spannverschlüsse sichern das Dach dann auf seiner Lagerung, diese Sicherung möchte ich den pneumatischen Druckzylindern nicht alleine zumuten.

Zur Demonstration habe ich hier eines der vier Druckfedersysteme an der vorgesehenen Stelle provisorisch montiert. Die Gasdruckfedern sind in Alurohren knicksicher montiert und somit nicht mehr sichtbar. Oben an den Alurohren ist die Halterung der beiden Pneumatikzylinder befestigt, womit die Hubachse aus 20mm Vollaluminium nicht nur geklemmt sondern auch exakt geführt wird.



Dachhebetechnik

Man erkennt auf dem Bild auch, dass am oberen Rand der Kabinenseitenwände ein durchgehendes Querbrett verläuft. Dieses stabilisiert erstens die offenen Kabinenwände und gibt zweitens dem Dach eine insgesamt 16 cm breite Fläche zum Aufliegen.

Das Hubdach selbst hat zwei umlaufende Stützbretter, die genau 16 cm Außenmaß auseinander sind und mit Gummidichtungen versehen werden. Zwischen diesen beiden Brettern kommt ein umlaufendes Mückennetz dran, welches bei geöffnetem Hubdach eruntergezogen werden kann und mit einer Magnetschnur gehalten wird.


Dachunterseite

Diese beiden umlaufenden Auflageflächen liegen wie gesagt auf der Kabinenwand auf . Es kommen noch zwei T-Schienen dazu, eine davon erkannt man gerade noch auf dem obigen Bild an der äußeren Auflage. Diese dient als Windfang und deckt die Dichtungen gegen Wind von außen ab. Außerdem stülpt sie sich 2 cm über die Kabinenaußenkante und verhindert ein Rutschen des geschlossenen Daches. Ich hoffe, der TÜV sieht das genau so.
Eine zweite T-Schiene bildet an dem oben erwähnten Querbrett an der Kabinenwand einen Abschluss und verhindert eindringendes Wasser. Das Querbrett selbst ist nach oben mit einem dünnen Eisenblech abgedeckt, welches einem Moskitonetz mit Magnetverschluss einen gewissen Halt gibt. Ob diese Magnettechnik wirklich hält kann ich nicht planen, das muss ich testen, wenn es fertig ist. Aber die neuen Supermagnete haben eher das Problem, dass man sie kaum abkriegt, weniger dass sie von selbst abfallen.

So, das waren jetzt viele zum Teil schwer verständliche Details und Einige von Euch interessieren sich sogar dafür. Meine Familie und Freunde wollen schon lange nichts mehr von diesem Kram hören.

Schönes Wochenende noch und Fortsetzung folgt, wenn ich neue Bilder habe.

Sepp R

Hallo Sepp

Herzlichen Dank für die ausführliche, detaillierte und mit guten Bildern versehene Dokumentation Deiner Arbeiten. Es ist nicht nur hochinteressant, den Bau Deines Koffers mitzuverfolgen, sondern auch noch lehrreich.

Ich bewundere gleich mehrfachen Deinen Mut! Erstens, einen technisch eigenen Weg zu gehen; zweitens, damit das 3500-kg-Limit zu erreichen; und drittens – und hier liegt meine grösste Bewunderung – das Ganze auch gleich noch selbst zu bauen. Chapeau! Und soweit ich das aus der Ferne überhaupt beurteilen kann, bist Du bisher erfolgreich damit. Weiterhin viel Kraft und vor allem Erfolg! Ich bin bereits gespannt, die Konstruktion eines Tages live betrachten zu können.

Ich bin manuell nicht ganz unbegabt und hatte auch einmal mit dem Gedanken gespielt, aus dem Kofferbau ein Hobby zu machen, konnte dann aber noch nicht das nötige Fachwissen vorweisen, als wir das Angebot erhielten, ein Jahr in Australien zu arbeiten, sodass ich am Ende bei Ormocar bauen liess (genau einen Monat hatten sie Zeit). Darüber bin ich mittlerweile nicht unglücklich (das Ergebnis ist super), und wenn ich sehe, was Du leistest, bin ich sogar froh, nur am Innenausbau selbst Hand angelegt zu haben. Aber bereits das ist sehr belohnend, und Du kannst Dich jetzt schon darauf freuen, wenn Dein Mobil fertig ist, mit Stolz auf die geleistete Arbeit zurückblicken zu können, denn das Resultat scheint mir professionell.

Herzliche Grüsse und halte uns bitte weiterhin im selben Mass auf dem Laufenden,
--
oliver

Hallo Sepp,

ebenfalls Chapeau! Ich weiß, wieviel Arbeit da drin steckt. Gott sei Dank habe ich das hinter mir.

Ein kleiner Hinweis zur T - Schiene, die nach oben zeigt: Ich habe auch ein modifiziertes DD - Dach eingebaut und musste aus Dichtigkeitsgründen an dieser Stelle nachbessern. Wähle den Schenkel mindestens 2, eher ein Wenig länger.
Die Undichtigkeit rührt daher, dass liegengebliebene Ästchen o.ä. zwischen der Dichung und dem Dach liegen und bei Regen dort in den Zwischenraum Wasser eindringen kann. Stehst du etwas schräg und der im Niveau weiter unten liegende Dachteil ist außen dicht, kann das Wasser nicht abfließen und dringt in die Kabine ein.

Als Dichtung habe ich dieselbe wie bei den Seitz -Fenstern verwendet werden gewählt. Damit haben wir sehr gute Erfahrungen gemacht.

Gruß
Bernd

Nachschlag:

Ich meine natürlich 2 bis 3 cm.

Profil z.B. sowas http://gummibusch.de/profile/kanten...il-ksd-2aus-weich-pvc-und-moosgummi.html

Artikel-Nr. 561.2499 oder ähnliches Hohlprofil. Wähle auf jeden Fall ein seeeeehr weiches Material und ein Profil mit diesen 2 Lippen.
Man sollte nicht glauben, wie groß der Anpressdruck bei der linearen Anordnung und trotz der 100 kg Eigengewicht werden muss, damit du es dicht bekommst.

Hallo Bernd

Da hast Du recht, wenn der Wagen etwas schräg steht sind 2 cm Leistenhöhe bei 16cm Breite der Dachleiste etwas wenig. Den Winkel könnte man ausrechnen, der Tangens des Winkels ist 2/16, also 0,125. Wie ist der maximal mögliche Winkel dann ? Leider kann ich diese Rechnung nicht auflösen, habe keinen geeigneten Taschenrechner.

Ich werde vorerst mit den 2 cm Leistenhöhe anfangen und darauf achten, wie schräg ich stehen kann. Schlimmstenfalls muss ich später noch eine umlaufende höhere Leiste dran kleben, dann allerdings kein Alu sondern ein Weichplastik.


Ich verwende andere Gummidichtungen. Etwa 6 mm dicke und 30 mm breite Moosgummistreifen mit einer Profilierung werden auf die beiden Aluflächen der Dachhaube geklebt. Moosgummi ist schwer zu kleben wegen der Weichmacher, die im Laufe der Zeit ausgasen. Ich habe in diversen Kleberforen rumgesucht und gefragt und bin zu einem Spezial-Silicon gekommen, Ottoseal S 54. Mit einem ebenfalls sehr speziellem Primer Ottoprimer 1216. Das klebt sehr gut und der Hersteller gibt an, dass diese Klebetechnik vor allem Langzeitverhalten und Feuchtigkeitsresistenz bietet. Ich hoffe, es stimmt. Vorversuche mit Kontaktklebern ähnlich Pattex haben auch funktioniert, aber deutlich schwächer.

Ein Wort zu Oliver

Die Kabine bei Ormocar bauen lassen ist viel vernünftiger. Deine guten Erfahrungen bestätigen das auch. Ich habe die Kabine von Manfred gesehen und auch dort hat Ormocar gut gearbeitet. Und noch etwas: Wenn Du einen Unfall mit Verschrottung der Kabine hast wird dich das weh tun, aber nicht mehr. Mir geht es dann schlimmer, dann ist mein Baby kaputt.
Aber mein Hochdach kann ich bei einem Kabinenbauer nicht machen lassen, oder nicht bezahlen. Und zur Zeit ist mir das Konstruieren und Bauen wichtiger als das Reisen. Deshalb bin ich froh, dass ich noch einige Monate basteln kann und hoffe, dass ich Ostern 2011 die erste kleine Ausfahrt machen kann.


Sepp R