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Guten Morgen Sepp,

mit Japan Qualität meinte ich die Verarbeitung (sauber verklebtes Gehäuse, Spaltmaße, Kratzer, Dellen, Farbe...) nicht die grundsätzliche Funktion. Die setzen wir mal voraus. Wenn alles langlebig funktioniert stört uns das erst mal nicht. Aber als klassischer Verbraucher greifen wir doch auch lieber im Supermarkt zu den glänzenden Einheits-Äpfeln und nicht zu den (vielleicht) geschmacklich besseren bio bzw. alten Sorten. Der japanische Verbraucher legt hohen Wert auf sauberste Verpackung der Ware. Selbst kleinste Farbunterschiede oder fast unsichtbare Kratzer auf der Verpackung würden die Wareneingangsprüfung nicht überstehen.

Zurück um Zusammenbau. Ich überlege gerade wie ich das Gehäuse leicht bauchen kann. Bei Verwendung von Siebdruckplatten (9mm Längsteile 433*305mm und 12mm Sitenteile 130*305mm) wären das schon mal 2,8kg. In welcher Plattenstärke hast du deinen Batteriekasten (PVC) gebaut. Vermutlich ist das PVC Material noch schwerer. Was wäre aus deiner Sicht die minimalste Plattenstärke damit man es noch schrauben und kleben kann (ist ja im Innenraum bei mir und der Kasten hat keine tragende Funktion. Gibt es evt noch Anregungen aus dem Forum wie man den Batterierahmen leicht gestalten kann und welche alternativen (leichten) Materialien sich schon bewährt haben. Ursprünglich wollte ich ein Gehäuse (bis halbe Höhe der Zellen) aus Alu 3mm Lochblech biegen und an einer Stirnseite mit Siebdruckplatte versehen für die Installation von Relay / Sicherung … Ein Deckel war nicht eingeplant. Nach Sichtung der offenen Leiterplatten (Smart BMS) und die notwendige Verkabelung tendiere ich jetzt zu einer Abdeckung um das Risiko von evt. Kurzschlüssen … / Feuchtigkeit … zu reduzieren. Aus welchen Materialien sind denn die fertigen LIFEPO4 Batterieeinfassungen gebaut. Nicht alle Hersteller arbeiten mit vollständig geschlossenen Kunststoffgehäusen. Interessant wäre eure Erfahrung welche lichte Höhe ich für die Installation der Balancer, BMS Leiterplatten einrechnen soll. Das Modul hat eine Höhe von 277mm an den Polen und am Gehäuse 275,5mm. Ich hätte jetzt 3cm zusätzliche Höhe eingeplant. Ist das realistisch?

Zusatzfrage: Wenn ich mit Siebdruckplatten arbeite würde ich die Platten wo möglich aufbohren (Lüftung der Zellen bzw. Gewicht einsparen). Macht das Sinn oder sollte der Batteriekasten 100% verschlossen sein (Installation im Innenbereich).

Die Abmessungen / Anordnung meiner 4 Zellen (H/B/T): 275,5mm / 415mm / 130mm. Somit nicht der klassische Zusammenbau. Wie mehrfach geschrieben stehen mir in der Tiefe max 195mm zur Verfügung. In der Höhe bin ich teilweise eingeschränkt wenn ich die bisherige Installation nicht umbauen kann / will...

Besten Dank, Roland

Hallo Roland,
meine "Batteriekiste" für die 160 Ah-Zellen habe ich aus 9 mm Siebdruck gebaut und an der kurzen Seite zusätzlich Gewindestangen eingesetzt. Ich habe sie zwar nicht gewogen aber schwer ist das sicher nicht geworden.



Oben habe ich zur Sicherheit noch eine Makrolonplatte aufgesetzt.

Gruß,
Horst

Hallo Horst,

das ist ein sehr guter Vorschlag und gefällt mir gut. Erscheint mir einfach zu realisieren und könnte def. leichter sein.

Vielleicht könntest du mir noch einige Detailfragen beantworten (mindestens 6 in der Zahl - ich habe schon ein schlechtes Gewissen):
a) Wie verhinderst du, dass die 4 Module beim Transport durchrutschen (sollte max 2-3mal im Leben einer Batterie passieren - Ein- und Ausbau). Hast du auch einen Boden eingeschraubt bzw auch mit Gewindestangen gearbeitet.
b) Welche Funktion hat die schmale Siebdruckplatte mit den 3 runden Ausschnitten und welchen Durchmesser hast du für die Gewindestangen verwendet?
c) Welche Stärke hast du bei der Makrolonplatte verwendet? Gibt es ja ab 2mm aufwärts.
d) Wieviel Abstand hast du zwischen Batterie Zellen und Makrolonplatte? Welche Höhte hat deine Batteriekiste?
e) Wo hast du die restliche Elektronik verbaut e.g. Relay, 100AH Sicherung, Stromschienen …?
f) Wie hast du die Batterie in der Kabine befestigt? Mit Winkeln am Boden verschraubt?

Besten Dank Horst, Roland

Hallo Roland,

zufällig baue ich gerade auch so eine Batterie für einen Freund auf, allerdings die 200Ah Variante. Das Gehäuse hat er aus 15mm Sperrholz gebaut:


die leichteste Variante (nicht pistenfest) ist kein Gehäuse zu verwenden sondern nur Kabelbinder, da die Zellen für sich stabil genug sind:

Da benötigt man natürlich noch ein Zurrband für das Gesamtpaket und dies funktioniert nur für kleine Kapazitäten (hier 60Ah).
Ich habe mir als Abwandlung überlegt statt Kabelbinder stabile Paketumreifungen mit breiten Kunststoff- oder sogar Stahlbändern zu verwenden.
Gut wenn man Zugang zu einer Versandabteilung mit der entsprechenden Ausstattung hat.

Aber nun zur Elektrik des Bausatzes: Haben die 160Ah Zellen auch M12 - Gewinde ? dann hättest du auch dieses Problem:

Die Verbindungsbleche sind zu breit und können einen Schluß auf eine Leiterbahn bekommen, da sie ja für guten Kontakt mit M12-Gewinde angepresst werden.
Ich habe deshalb die Bleche an den betreffenden Stellen abgefeilt:


Die Klemmen der Datenverbindungsleitungen zwischen den Platinen sind auch nicht sehr wackelsicher, gefällt mir nicht, hab aber noch keine Lösung.
Relais und alles andere muss sich ans Fahrzeug anpassen, aber das ist noch in Russland.

Gruß
Erich

Hallo Roland,
hier meine Antworten:

a) Wie verhinderst du, dass die 4 Module beim Transport durchrutschen (sollte max 2-3mal im Leben einer Batterie passieren - Ein- und Ausbau). Hast du auch einen Boden eingeschraubt bzw auch mit Gewindestangen gearbeitet.

Ich habe einen Boden eingebaut. Wenn man genau auf das Bild schaut erkennt man ihn wenn man es weiss.

b) Welche Funktion hat die schmale Siebdruckplatte mit den 3 runden Ausschnitten und welchen Durchmesser hast du für die Gewindestangen verwendet?
zur Stabilisierung, vermutlich hätten auch die Gewindestangen gereicht. Die Gewindestangen sind 5 mm.

c) Welche Stärke hast du bei der Makrolonplatte verwendet? Gibt es ja ab 2mm aufwärts.
4 mm, hatte ich auf Lager

d) Wieviel Abstand hast du zwischen Batterie Zellen und Makrolonplatte? Welche Höhte hat deine Batteriekiste?
Ich denke es sind 1,5 cm über den Polschrauben.

e) Wo hast du die restliche Elektronik verbaut e.g. Relay, 100AH Sicherung, Stromschienen …?
In dem Staufach, siehe Foto

f) Wie hast du die Batterie in der Kabine befestigt? Mit Winkeln am Boden verschraubt?
Vor und hinter der Batterie ist eine Leiste am Boden, seitlich wird sie durch die Staufachwände fixiert und oben habe ich eine ca. 3 cm breite Leiste darübergesetzt die an den Staufachwänden fixiert ist. Ist auf dem Foto noch nicht montiert.



Gruß,
Horst

Danke Horst für diese ausführliche Beschreibung.

Die 160AH Zellen haben ein M10 Gewinde. Leider passen selbst die M10 nicht durch die vorgegebenen Löcher der Platinen. Ich vermute mal du hast die Löcher aufgebohrt. Ein Kollege aus dem Forum hat das ohne Bohrung gelöst.
Die Kupfer Verbinder sind in etwa 23mm breit. Somit werde ich diese auch abschleifen bzw. durch Kupfer Stromschienen 20+3mm ersetzen. Für meine Anordnung muss ich mir einen Verbinder selber bauen.
Somit sollten sich zukünftige Käufer des Bausatzes gleich überlegen ob sie sich nicht im Internet für 15,5EUR inkl. Versand eine 50cm lange Kupfer 20*3mm Stromschiene kaufen (in etwas so teuer wie 3* Verbinder aus dem Bausatz). Ich sehe du verwendest bei 1 Batterie M12 Schrauben mit Kopf und bei der anderen Batterie Gewindestangen. Was war hier die Ãœberlegung?

Frage: Du verbaust wohl auch gerade das 123 BMS von EV-Power? Da liegen noch 2 blaue Teile für Input und Output mit dabei. Die sehe ich bei dir noch nicht verbaut. Auch diese sind nur auf 20mm ausgelegt. Somit dürfte die Stromschiene nicht über 19,5mm haben. Oder man verwendet ein Kupferkabel.

Gruß, Roland

Hallo Roland,
die Platinen hab ich auf 12mm aufgebohrt, ist ja kein Problem.
Ja, die Verbinderbleche passen gar nicht zu den Durchführungsöffnungen der blauen Stromwandler. Deshalb werde ich am Pluspol nur Kabelschuhe verwenden und dann die Kabel dann durch die Sensoren führen.
Werde erstmal nur einen Test mit der Software dazu machen, da ich nicht, weiß wo später die Kabel im Fahrzeug verlaufen und wo ich die Sensoren anbringen kann.

Ach ja noch was: ich hab die Wölbungen der Verbindungsbleche nach unten eingebaut, sieht man am Foto nicht, aber sonst würde man ja die Leiterplatten unter erhebliche Spannung setzen.
Die mechanische Ausführung dieses Systems Bleche - BMS ist noch optimierungsfähig.

Gruß
Erich

Hallo Roland,
ich habe einen Minimalaufwand getrieben und diese Balancer verbaut https://www.faktor.de/bms/balancer-und-fix-programmierte-bms/balance-modul-cbm1x.html
Da waren die Platinen etwas zu kurz, daher habe ich sie mit Kupferblechen verlängert.
Zur Ãœberwachung habe ich das Celllog s verbaut und es funktioniert seit 3 Jahren absolut problemlos.
Ich habe immer Gewindestangen verwendet, das täuscht auf dem Foto etwas.
Gruß,
Horst

Hallo Roland

Ich habe das PVC-Material für die Batteriekiste deshalb gewählt, weil meine Batterie unter dem Fahrerhaus und damit voll im Wasserstrahl der vorausfahrenden Autos liegt. PVC ist dauerhaft wasserresistent, Holz eben nicht.

Plattenstärke war 10mm für den Rahmen, in den die Gewinde gebohrt wurden, also Bodenplatte und drei Stirn-Seitenwände. Die Längs-Seitenteile und der Deckel sind 6mm stark. Damit ist diese Kiste kein ausgesprochenes Leichtgewicht mehr. Ca. 7 kg wiegt die leere Kiste, ca 42kg der ganze 200 AH Batterieblock brutto. Kein Leichtgewicht. Vorher hatte ich 3x20kg Optima und ca. 62kg brutto bei 165 AH Blei. Die beiden Stahlträgerwinkel, baugleich mit den Winkeln für den 70 Liter-Tank kommen natürlich noch dazu.

Die Montagehöhe, also die Höhe zwischen Batterie und obere Abdeckung hängt ein wenig von der verwendeten Elektronik ab. 3-4 cm sind das bei mir auch. Ich habe abgesehen von 2 Anschlüssen auch Gewindestangen verwendet, zuerst damit die Hochstromverbindungen zur Nachbarzelle mit dem höchsten empfohlenen Drehmoment angezogen, danach über diese Anzugsschrauben die Elektronikplatinen und Niederstromanschlüsse mit niedrigerem Anzugsmoment darübergeschraubt. Die Elektronikplatinen sind dadurch gut einen cm höher als die Batterieoberseite und deren Bauelemente und Anschlüsse tragen auch noch mehr als 1cm auf. Also 3cm ist wohl das Mindestmaß.


An zwei Anschlüssen, im Bild vorne links und zwei Anschlüsse weiter hinten hängen noch Temperatursensoren dran, für den Batteriebooster und für den Victron Batteriecomputer. Diese Sensoren konnte ich nicht an M12 Gewindestangen montieren. Hier sind also M12 Gewindebolzen mit zusätzlichem Innengewinde M6 für die Temperatursensoren.

Bisher (halbes Jahr) funktioniert alles.

Sepp

Eines habe ich vergessen, Du wirst das aus den vielen Bauanleitungen im Netz aber sicher schon gelesen haben:

Die Hochstromanschlüsse, also der Aluring an der Batterie und die Kupferstromschienen müssen direkt vor Montage mit feinem Sandpapier blank gerieben werden und dann kommt noch diese dunkelgraue Paste gegen Oxidation dazwischen.

Sepp