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Moin,
Ich bin drauf und dran, bei Karosseriearbeiten in naher Zukunft Falze und Dopplungen mit dem Schweißgerät zu verlöten. Vorzugsweise mit WIG. Gefällt mit sowieso vom Verfahren besser und ich muss nix umrüsten.
Ziel ist, dass man zB mit Punktschweisszange oder gelochpunktgeschweisste Bleche ohne Verzug auf ganzer Länge dicht hat. Also Abdichtung mit Bonus an Festigkeit.
Ich möchte nur vorher nach Nachteilen fragen. Wie ist es, wenn man zB später mal so ein Blech wieder abmachen muss?

Nachträglich was schweißen wird sehr schwierig, auf dem Hartlot hält nüscht mehr, das muss komplett runter (zumindest ich kann da nichts mehr schweißen)…
Theoretisch kann’s gammeln und ob das wirklich verzugfrei geht? Wird ja schon ziemlich warm ( je nach lot)….

Ok, aber nachträglich schweißen bedeutet dann, mit CuSi3 weiter zu löten. Es ist ja so, dass hochfeste Bleche gar nicht mehr geschweißt, sondern nur "so" gelötet werden dürfen. Habbich gehört. Also das wär erstmal kein Problem.

Als Lot kommt nur CuSi3 infrage. Es ist ein technisch eng definiertes Verfahren. Nicht zu vergleichen mit Verzinnen, Weich- oder Hartlöten, wie man es traditionell kennt

Guggstu mal " dein Schweißgerät kann.aich löten" auf Youtube

Da sieht man was zum Verzug. Ja, es gibt ihn, aber im Vergleich so gut wie Vernachlässigbar

https://m.youtube.com/watch?v=YfgFguGs-n4

Das Besondere muss der Zusatz sein. Ich hab ein paar Videos gesehen und finde das gerade sehr attraktiv für einige Nischenanwendungen. Auch ohne dass ich mit hochfesten Karosserieblechen arbeitete. Irgendwie ist das in der Praxis aber kaum benutzt.
Hab mir mal ein paar Wig-drähte bestellt.

http://bzwerkzeuge.de/lex/mig-loeten-praktischer-einsatz-mig-pulse

Ich habe zwei 4mm Flacheisen aufeinandergelegt und das WIG Gerät in DC mit etwa 60A eingestellt. Der Stahl liegt schon ein paar Wochen herum und wurde nicht gereinigt

Klar, dass der Zusatz / das Lot brachte, als ich das 10cm lange Flacheisen hochgebogen hab. Dass es weicher ist, merkt man dabei. Aber ich finde beachtlich, dass die Haftung am Stahl nicht versagt hat.
Zwischen die Stahlstücke, so wie beim Weisheiten, ist es nicht gelaufen. Vielleicht auch war das Material zu dick und blieb daher zu kühl.
Dünnblechversuch folgt

Dünnblech geht astrein. Hier sind ein 1mm und 1,5 mm Blech, flach aufeinander liegend (klassisch ver-lochpunktet) am Stoß mit CuSi3 verlötet. Mit Wig.

Hi, ich hab mal ein 2mm Tiefziehblech mit Flex durchtrennt, aneinander geschoben und stumpf verlötet. Sieht man auf den ersten beiden Bildern.





Einfacher Biegeversuch, der zufrieden stellt. Die Biegung geht eigentlich harmonisch über die Fügestelle hinweg. Die Festigkeit der beiden Materialien, wie gesagt, ist sehr vergleichbar. Daran wird das liegen.





Dann immer weiter gebogen. Und da macht sich bemerkbar, dass die Streckgrenze vom CuSi3 geringer ist, als beim Blech. Es macht weniger Dehnung mit und bricht lange vor dem Blech.



Das war nun zu erwarten und ist ja nicht schlimm. Solche grosse Biegung würde ich weder bei Fertigung, noch im Betrieb mit dem Blech machen:

Servus,
ich habe alle Bleche beim G, Unimog, /8 ......auf Stoß mit MIG durchgeschweißt und zwar wie die Audi - Ringe, d. h. Punkt IN Punkt, also nicht Perlenkette sondern mit Überlappung. Nach dem Verschleifen ist kaum noch was zu sehen, auch kein Schweißverzug bei den 400mm langen /8 Endspitzen, weil man die Punkte so schnell / langsam wie man will setzen kann, Kontrolle des Wärmeeintrags. Noch besser wäre autogen, weil die Naht noch feiner dosiert werden kann und hinterher weniger Aufhärtung hat. Mischfügung finde ich schon wg. evtl. Nacharbeit und Flußmittelrückständen nicht optimal - oder geht das bei diesem Lötverfahren ohne? Außerdem können viel größere Spalte überbrückt werden, beim Löten soll der Spalt ja 0,1 - 0,3 mm betragen, damit das Lot kapilarisch in die Fuge eindringt. Bleche müssen also viel genauer eingepasst werden oder überlappen, bei Sichtflächen ein optischer Nachteil.
Christoph

Hi,
Genau, ja - kein Flussmittel nötig. Das ist ja einer der Vorteile. Zweiter, dass die Naht nicht hart ist. Das muss nicht, aber kann eine Bedeutung haben. Die Temperatur ist geringer, als beim Schweißen, so dass Verzug kleiner ist. Ok, bei Mig kann man sich Zeit nehmen, bei Perlenkettenpunkten. Dann geht es auch.

Eine kleine Ergänzung hätt' ich noch. Wenn man damit Blech verbindet, wird in jedem Fall hinterher Rostschutz (also Lack) aufgetragen. Das ist jetzt nicht spannend.

Die Frage war vielmehr, wie ist es bei Edelstahl? Entsteht durch die verschiedenen Materialien ein Korrosionsnest?
Ich hatte da eine Blechleiste im Sinn, die eine Dichtung tragen sollte. Hier kam es also besonders auf geringen Verzug an. Sonst könnte man mit WIG einfach weitermachen. Geht ja auch.

Probeweise hab ich mit Flex in ein 1mm Edelstahlblech Schnitte gemacht und mit CuSi3 zugelötet.
Und das Blech dann nunmehr zwei Wochen draußen liegen lassen (hat viel geregnet) und 2 oder 3 Tage in Wasser tauchen lassen.



Auf jeden Fall mutmachend.

Ich merke, ich könnte hier im Thread noch ein paar Resultate zeigen.



Hier im obenstehenden Bild sind zwei Blechflicken auf der Senkrechten des Radkastens zu sehen. Eingepasst, rundum geheftet und dann mit dem CuSi3 zugeschweisst. Ich weiss gar nicht, warum man noch irgendwo Spalten im Reparaturbereich übrig lassen sollte, wenn sie so einfach zuzumachen sind.







Der Schweller, hier der Stoss aus drei Blechen ist zu-gelötet. Sozusagen eine metallisch fest haftende Dichtmasse:




Hier wurde der Spalt zwischen einer Vlechdopplung abgedichtet.




Der Unterboden wurde zuerst mit Trockeneis gestrahlt. Ein Missverständnis, das wurde abgebrochen und dann sandgestrahlt. Man erkennt aber schön die Nähte und wie der Originallack sich verhält.





Alles wurde mit WIG gemacht. Und dem CuSi3 Draht. Rost immer, so gut es halt ging, entfernt. Ich hab den Eindruck, dass der Draht da recht viel verzeiht.
Schleife lässt er sich astrein.

Man bedenke, ich bin Anfänger in Karosseriearbeit. Die Anwendung hat mir die Sache vereinfacht. Und gleichzeitig mein Ergebnis verbessert.