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Hier noch mal was zur Festigkeit:
Die Kennzeichnung der Sechskant- und Innensechskantschrauben ab M5 erfolgt auf dem Schraubenkopf, auf dem das Herstellerkurzzeichen und die Festigkeitsklasse angegeben sind, bei Schrauben aus nichtrostendem Stahl zusätzlich A2 oder A4.

Aus der Festigkeitsklasse bei Stahlschrauben lassen sich die Zugfestigkeit Rm und die Streckgrenze Rel errechnen. Als Beispiel die Festigkeitsklasse 8.8:

Rm wird errechnet, indem man die erste Zahl mit 100 multipliziert. (8 x 100 = 800 N/mm² Zugfestigkeit),
Rel, indem beide Zahlen miteinander multipliziert und das Ergebnis nochmal mit 10 multipliziert.
(8 x 8 = 64 N/mm² x 10 = 640 N/mm² Streckgrenze). In diesem Fall wird bei 80% der Zugfestigkeit (hier bricht die Schraube) die Streckgrenze (ab hier treten irreversible Verformungen auf) erreicht und die Verformung geht von dem elastischen in den plastischen Bereich über. Wenn die Schraube darüber hinaus belastet wird, ist das Material dauerhaft verformt und die Schraube ist dauerhaft verlängert. Dies sollte vermieden werden.
Gemäß der Normung für mechanische und physikalische Eigenschaften (EN ISO 898-1) sind die Festigkeitsklassen 4.6, 5.6, 5.8, 6.8, 8.8, 10.9 und 12.9 gebräuchlich.

In der Industrie kommt sehr häufig die Klasse 8.8 zur Verwendung, die Klassen 4.6, 5.6 und 5.8 sind abgesehen von den Flanschverbindungen nur selten anzutreffen. 10.9 und 12.9 werden vor allem für berechnete und definiert vorgespannte Schraubverbindungen verwendet.

In Baumärkten hingegen wird vielfach die Festigkeitsklasse 4.6 angeboten.

Für Schrauben aus nichtrostendem Stahl wird die Qualität und Festigkeitsklasse auf dem Schraubenkopf angegeben. Diese sind A (für austenitischen Stahl), 1 bis 5 (Sorte) sowie 50 (weich), 70 (kaltverfestigt) oder 80 (hochfest), z.B: A2-70 oder A5-80. Vorwiegend werden die Qualitäten A2 allgemein und A4 für erhöhte Korrosionsbeanspruchungen verwendet. Diese Qualitäten werden umgangssprachlich auch heute noch mit den von KRUPP geprägten Werksbezeichnungen "V2A" und V4A" benannt. In besonderen Fällen kommen auch Schrauben aus den Werkstoffen mit den Werkstoffnummer 1.4439 oder 1.4462 zum Einsatz, beispielsweise im Offshore-Bereich. "Nichtrostende" (eigentlich: korrosionsarme) Schrauben haben einen silbrig-gelblichen, matten Glanz und sind oft (sofern austenitisch) nicht magnetisch.

Infos zur Festigkeit von V2a und V4a Schrauben hier:
http://www.bossard.com/techinfo/de/LinkedDocuments/19_20.pdf

Demnach sollte V2A-80 doch eigentlich bedenkenlos einsetzbar sein - oder????
Ich bezweifle aber auch, dass z.B. an den Türschanieren oder Bodenblechen die V2A Schrauben ein Sicherheitsrisiko darstellen. Dass man nicht gerade Fahrwerksschrauben auswechselt, ist ja selbstverständlich.

Einsetzen würde ich sie mit einer guten Portion Fett.
Ob Kupferpaste im Bezug auf die Spannungsreihe, die ja bekanntlich die Korrosion auslöst, so sinnvoll ist, sei dahingestellt.

Ich bin auf jeden Fall mit meinen V2A-70 Schrauben sehr zufrieden, und würde jederzeit wieder wechseln.

V4A hat den Virteil, dass Molybdän (Mo) enthalten ist, und der Rostschutz und die Säurebeständigkeit damit verbessert ist. Macht im Offshoreeinsatz Sinn!

Gruß Niklas

Scharniere und Bodenplatten sind ja auch nicht Sicherheitsrelevant....

8.8 Schrauben "kündigen" ihr versagen an...

A2-A4 brechen einfach.

Und: Versalzene Winterstrassen sind genau so gut, wie Offshore.

Fazit: Wenn es jemandem Spass macht, soll er, wie schon gesagt, die unwichtigen Schrauben tauschen. Optisch bringen die vielleicht auch was.

Aber: 8.8 gegen irgendwelche A2-80 Tauschen würd ich lieber nicht....

Zusatz zur Spannungsreihe.

Die Unterschiedlichen Potentiale der Werkstoffe sind das eine, die machen die Spannung (Volt), die Flächenberhältnisse sind das andere, die machen die Stromstärke.

Also, ne kleine fitzellige A2-Schraube in 2000 kg besten britischen Stahl richtet nen Scheiss aus, wird allerhöchstens braun um Schraubenkopf und lässt sich irgendwann vielleicht auch schlecht rausdrehen.

Ne fitzelige 8.8 in 2 Tonnen Edelstahl überlebt kein Jahr.

Ein Bisschen Kupferpaste auf ner Fitzeligen Schraube in 2 t Stahl richtet da gar nix aus. Sind aber entscheidend für die Montage der A2 (vor allem in A2 selbst) aber auch ein bisschen in Stahl und Alu.
Wer das nicht mag, kann auch keramikpaste nehmen, die ist auch gut.

Also für Karrosserie anbauten ist A2 O.K.
8.8 ist in jedem Fall besser, wenn auch vielleicht nicht so hübsch.
über geschmack lässt sich aber bekantlich streiten...

Die 8.8 6-Kant gibt es übrigens auch in Feuerverzinkt.

Die Verzinkten Schrauben kann mann auch, wenn man Lust hat, in Por15 oder ähnliches Tauchen, und vor dem Eindrehen gut durchhärten lassen, und dann mit viel Fett eindrehen. Erhöht die Lebensdauer noch etwas.

Das Gewindeloch MUSS trocken sein. Also nicht bei Regen Schrauben.....

Wieso ist 8.8 besser????

V2A-80 hat die gleiche Zugfestigkeit wie die 8.8er, nämlich 800 N/mm2.

Außerdem glaube ich eh nicht, dass die Schrauben auf maximale Belastung beansprucht werden.

Selbst verzinkte 8.8er beschädigt man u.U. beim Einbau, und das Resultat ist dann die braune Pest!

Gruß Niklas

Wie schon oben gesagt. Festigkeit ist nur ein Kriterium.