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Hallo Max,

ich habe in der Vergangenheit meistens das genommen, was gerade da war (meistens von Würth, oder aus dem Zubehör von Presto oder Teroson). Groß Unterschied der Produkte untereinander konnte ich dabei nicht feststellen. Die ältesten Reparaturen sind fast 30 Jahre alt und bis heute OK.

Ich sehe da keinen wirklichen Sinn drin.

Was "heute im automobilbau üblich" ist, muß nicht immer gut sein. Meistens ist es nur billieger als vorige Lösungen...

Ich habe in der Vergangenheit schon viele Karosserien bearbeiten und viel Unterbodenschutz entfernt, bei Gs, Unimogs und LKWs.

Bei KEINER Karosserie bislang war der Unterbodenschutz auf freier Fläche unterwandert. Nur immer im Bereich von Blechüberlappungen und Schweißnähten (bzw. den Punktschweißungen). Das führt zu dem Schluss, daß die Unterwanderungen von dort ausgehen, was wiederum zum Schluss führt, daß die Feuchtigkeit von der anderen Seite, also aus dem Fußraum oder aus Hohlräumen kommt, durch die Blechstöße zieht, und dann den Unterbodenschutz unterwandert.

Da dürfte es dann auch ziemlich egal sein, worauf der U-Schutz basiert, der Rost frisst ich von der Seite her unter die U-Schutz-Schicht und löst diese langsam aber stetig ab.

Um das zu verhindern, muß man verhindern, daß überhaupt erst Rost in der Stoßkante entsteht. Das geht nur, indem man diese zunächst so gut es geht von altem Rost befreit, und dann so versiegelt, daß keine Feuchtigkeit mehr hin kommt. von keiner Seite. Da ist es dann m.E. relativ egal, welches Material verwendet wird.

Saubere Vorarbeit ist das wichtigste!


Das liegt vielleicht daran, daß fast alle hier wieder auf den "klassischen" Aufbau setzen und gesetzt haben.


Das sind ja nun alte Kamellen.
Und der Hinweis auf z.B. die Nicht-UV-Beständigkeit weißer Kabelbinder ist einerseits richtig und andererseits als konstruktive(!) Kritik zu verstehen. Frei heraus gesagt, ohne viel Diplomatie. Da kommt leider nicht jeder mit klar, aber wer damit klar kommt, erhält hier sicherlich viele Tips.

nun auch mal meine meinung zu dem thema:
unterboden lediglich mit 2k- lacken schützen halte ich für manche bereiche ausreichend. sofern in den bereichen kein defekt durch steine, äste, bzw. den eisnatz im gelände zu erwarten ist. für meinen geschmack sind das bereiche über dem tank, über den getrieben und im motorraum über der vorderachse (beispielsweise). alle anderen bereiche würde ich mit einem elastischen unterbodenschutz (auf welcher basis auch immer, ausser bitumen ) behandeln. ausgenommen: der rahmen, bzw. die seiten und unterseite des rahmens. dieser ist grundsätzlich ebenfalls in einem steinschlag gefährdeten bereich. da hier jedoch die flächen schön gerade und raltiv gut zugänglicher sind, als bei der karosserie (verstrebungen), würde ich auf elastischen unterbodenschutz verzichten. vielleicht ist das auch von seitens des TÃœV nicht gern gesehen, da man etwaige korrossion erst spät (zu spät) endecken würde...
die vorarbeit ist dabei, wie beim lackieren grundsätzlich, das wichtigste.


das problem, wenn man lediglich 2k- lacke verarbeiten würde, ohne eine elastische schutzschicht, wäre, dass man die beständigkeiten/ eigenschaften des lackes leider selten kennt. die hersteller schreiben viel, wenn der tag lang ist, in das datenblatt/ in die datenblätter.
da ich aus der lackentwicklung komme, weiss ich, dass es im begriff "steinschlagbeständig" und "steinschlagbeständig" unterschiede gibt. jeder hersteller, vor allem für die produkte, die unser eins/ otto normalo bekommt, legt seine "steinschlagbeständigkeit" anders aus, und doch haben alle recht.
ein kleines beispiel hierzu: die steinschlagbeständigkeit wird in einer DIN geregelt, hierbei gibt es ein prüfverfahren, wobei die "beschossene" (lack-) oberfläche anhand von beschädigter fläche beurteilt wird. je geringer der erreichte kennwert, desto besser.
für einen hersteller a (bspw. branth chemie) ist ein kennwert von 3 i.O., für einen anderen hersteller b (bspw. mipa) ist ein kennwert von 1 i.O., beide schreiben auf ihr produkt "steinschlagbeständig". da man ohne entsprechende geräte die prüfung nicht nachstellen kann, weiss man quasi nichts.

beim thema steinschalgbeständigkeit speilt auch die schichtdicke eine nicht unerhebliche rolle.
grundsätzlich: je mehr schichtdicke, je länger benötigt der elektrolyt, um bis zum untergrund vorzudringen und dort mit dem stahl zu reagieren. beim steinschalgschutz von lacken kann jedoch eine zu hohe schichtdicke zu kohäsionsbrüchen innerhalb der lackschicht führen (wenn man beispielsweise zu dick lackiert hat).eine geringere schichtdicke bedeutet jedoch auch, dass der elektroly schneller zum stahl vordringt und sich korrosion bildet...ein teufelskreis.

ncoh interessanter wird es, wenn bspw. 2 lackschichten von unterschiedlichen lacken (bspw. 1. lackschicht epoxy, 2. lackschciht polyurethan) zum einsatz kommen. hier kann es dann noch zusätzlich zu adhäsionsbrüchen der letzten (2.) lackschicht kommen, wenn die haftung nicht so toll sein sollte. eine schlechtere haftung könnte von einer zu langen überlackierzeit (bspw. ein paar wochen) zwischen den beiden lackaufträgen, ohne die epoxy- schicht erneut anzuschleifen, kommen, da bei epoxy- lacken ein "verglasungseffekt" nach der aushärtung, bzw. während der aushärtung stattfindet (dies jedoch langsamer, als die normale reaktion der beiden komponenten).


wenn man nun bspw. so viel mühe investiert hat und den untergrund schön entrostet/ entlackt hat, würde ich (sofern noch nicht geschehen) ein strahlen (sandstrahlen, glasperlenstrahlen, etc.) empfehlen, dadurch wird die oberfläche schön aufgeraut und ein lack kann darauf (vorher natürlich entstauben/ entfetten) sehr gut haften.anschließend eine grundierung (2K epoxy, da epoxys einen sehr guten korrosionsschutz, sowie eine sehr gute chemische beständigkeit aufweisen) auftragen. darüber, würde ich anschließend einen elastischen unterbodenschutz auftragen. zu guter letzt noch mit wachs oder anderen mitteln konservieren.


grüße
mathias